【背景分析】
TPM（ Total Productive Maintenance ）—“全员生产维护”。这项活动起源于六十年代末的日本。当时由于行业竞争激烈，生产的主体也已由早期以人力为主转为以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备的复杂程度也随之增加、设备故障率也大大增加。在由于设备投资大、企业偿债负担加重和设备故障率增加引起设备运行成本增加的双重压力下，企业管理人员不得不不断寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。他们从依靠专职设备维护人员保养设备为主转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的。
【课程收益】
了解什么是 TPM ，对于维修、维护管理有更为系统的认识。
帮助学员在设备管理问题没有形成前进行有效的预防和控制，帮助学员在设备管理问题没有形成前进 行有效的预防和控制。
提高设备的运转率和使用率，从而提高企业的生产高利率。
减少由于设备故障及维修问题所造成的成本增加与浪费。
【课程提纲】
一、 TPM 概论
什么是 TPM 活动
TPM 在组织中扮演的角色
TPM 的发展沿革与未来趋势
TPM 活动与设备维修的关联
设备损失之六大要因
设备综合效率 OEE 计算与分析
TPM 主要内容及推行组织保证
平均修复时间 MTTR
平均故障间隔时间 MTBF
TPM 评估指标计算
二、自主保养与5S活动展开
TPM 活动的基础 5S 活动和目视管理
5S 与 TPM 的关系
5S 设备检查和清洁计划
目视管理在现场设备维护的作用
如何通过目视管理改善设备故障
实施设备维护的目视管理
自主保养活动案例分析
自主保养对员工的四项能力要求
自主保养成功的九大前提
自主保养活动 7 步骤
部门间的有效合作
三、计划保养体系与活动展开
计划保全的基本观念体系
如何正确处理计划保全与自主保全关联
建立设备计划保全运作体系
实践设备零故障的 7 个步骤
建立设备档案
收集设备哪些重要数据
通过哪些指标进行分析
设备保养信息 e 化
保养报告书
备品管理的主要工具 MTBF
MTTR
PM 分析
MP 设计
保养方法的选择
支援自主保全方法 OPL
计划保全 4 阶段 7 步骤展开
成功推行计划保全的要点
TPM 活动企业成功案例分享
四、个别改善与 PM 分析
工厂运行中 16 种损失分析
效率化的个别改善
系统的改善活动展开 10 步骤
设备 OEE 与损失结构分析
个别改善活动的要点
TPM 活动企业成功案例分享
问题发现方法 — QIT 专案小组
五、间接部门效率化改善
部门定位分析
备品管理的思考重点
设备、备品与计划保养、生产计划之搭配
【授课对象】
项目经理、企业中高层管理 |
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