课程意义：
起源于五十年代的日本5S和明示化管理起源于日本，并在日本企业中广泛推行。 “5S”活动的对象是现场的“环境” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。现在5S和明示化管理已经成为各行各业实现高效精细化管理的基础，被广泛推崇和实行。
全面了解5S和明示化管理是什么, 掌握实施5S和明示化管理的各类工具, 能够运用学到的工具知识，在工厂内或是部门中建立和 推行5S和明示化管理管理, 提升现场状态, 打造优质的现场管理、机械设备管理、物料管理管理, 同时解决现场人员管理面临的一些常见的问题，培养员工自我管理，自我塑造的能力。从而提升企业的精神面貌和业绩。
在现代制造大力追求效率的背景下，本课程着力与培养学员掌握企业在推进5S活动中创造性的可扎实推进的方法，同时列举大量案例，给学员以借鉴，可以起到立刻在工作中推进并起到行之有效的效果。
课程收益：
1、改善生产：改善现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围等方面取得显著效果。
2、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，使顾客有信心。
3、提升员工归属感：人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。
4、提升效率：物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
5、保障品质：员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。
6、减少浪费：场所的浪费减少，节约空间和时间。
培训时间：4天*6小时（2天培训+2天现场辅导）
参加对象：企业中的各职能部门生产经理，维修经理，技术主管，工程师，生产管理人员，生产领班
课程呈现+现场辅导：
讲师讲解、案例分析、视频观看、模拟演练、小组学习与专题讨论。
现场5S和明示化辅导：解答问题和改进建议
课程内容：
一、5S的目标和基本要求
1、了解什么是5S
5S的每个S的思路和理念：日本企业成功的基因
理解5S活动推行意义：建立一流的制造现场和培养一流的员工
一流企业的5S标志
2、5S的目标和基本要求
5S与现场管理的关系
5S解决现场问题的思路
整理：要与不要，一留一弃。 整顿：科学布局，取用快捷。
清扫：清除垃圾，美化环境。 清洁：洁净环境，贯彻到底。
修养：形成制度，养成习惯。 安全：人身安全，生产安全。
3、 推进5S得到什么
减少物品浪费，减少人力浪费，减少时间浪费，减少成本浪费，减少空间浪费，避免注意力分散，减少失误，进一步发扬服务精神，养成良好习惯
二、5S活动体系的建立
1、建立组织架构：界定参加5S推进成员的角色和作用
案例：团队活动
2、拟订方针和目标
3、教育培训：让大家理解和知道5S
4、制定5S推进的滚动计划
5、划分5S责任区
6、建立标准和诊断机制
案例：5S标准
7、3级检查推进机制：持续的推进机制
三、如何开展5S活动
1、每个S之间的关系
2、使5S成为现实的方法
3、1S 整理（SEIRI）：在工作现场，区分要与不要，保留需要的；清除不需要的。
整理推进的重点、方法及案例
整理的目的
要与不要的原则
实施整理的关键
找出现场不需要的物品
识别八大浪费浪费的方法
如何开展红单作战
练习：发现现场的问题
4、2S 整顿（SEITON）：将要用的东西定位摆放，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
整顿推进的重点、方法及案例
整顿的要求
整顿的对象
明示化管理
练习：学习2S的方法
5、3S 清扫（SEISOU）将工作场所变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养得清洁完好。
清扫推进的重点、方法及案例
清扫定义、标准
如何实施清扫
清扫的目的、要领与推进的重点
消除浪费的方法
6、4S 清洁（SEIKETSU）维持上述3S（整理、整顿、清扫）的成果，并成为一种制度和习惯。
清洁的目的与要求
清洁的推行要领
推进清洁的步骤
标准化、制度化的含义
7、5S 素养（SHITSUKE）通过上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。
素养推进的重点、方法及案例
如何实施素养
素养教育的开展方式
素养的难点
8、5S 安全（SAFETY）：通过5S，消灭各类安全隐患，培养遵守安全规定和操作规范的员工。
四、目视化管理大全
1. 目视管理的含义与作用
2. 目视管理的方法
3. 目视管理的着眼点
4. 目视管理的案例
五、开展5S活动的各种工具和应用
1 红牌作战
2 摄影作战
3 目视管理
4 看板管理
5 定置管理
6 颜色管理
六、案例：5S活动带来的变化
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