◆如何以“最少的库存”做到要“货有货”？
◆如何用现在一半的现金去完成有效产出？
◆如何实现生产周期缩短一半，并99%准交？
◆如何保证‘现金’利润的最大化？
培训安排：8月11-12日 上海（12日下午到施耐德集团现场学习，11日晚参加沙龙）
培训费用：5800元/人
培训对象：总裁、副总、厂长、生产总监/部长/主管
特别说明：本次课程最佳参加人数为六人，不足六人可与其他公司拼组。企业以六人一组为单位参与生产现场模拟沙盘（须总裁参加，顾问指导）
培训专家：
韩永生：中国供应链研究院首席专家，中科院教授,百丽集团首席顾问
►中科院教授、研究员，资深的企业战略与运营专家，集经营科学研究、企业项目咨询、企业经营实践于一体的综合性专家；曾兼任雅戈尔副总裁长达五年；
►他是是国际供应链领域最杰出的专家之一。他主导的百丽、爱慕、顾家工艺、秋水伊人、扬翔饲料、东风变速箱、广州凌云工贸等几十家供应链项目的改善，取得极高的绩效。
课程特色一：韩永生教授全程主讲
课程特色二：工厂改善的沙盘模拟
“天堂工厂”生产现场模拟系统：该系统需要六人完成，分别扮演工厂厂长、业务员、生管员、工人或机台ABCD，模拟将使车间作业的有效产出与准交量在实验的模拟中，都达到最优。以生产过程仿真模拟等亲身体验来使每个人认识到整体产出的最大化模式。
生产模式的颠覆性改善
利润和现金的同步提高 |
课程特色三：课前问题和数据调研
课程特色四：五百强企业现场学习
各车间的效率都挺高绩效指标不错，但公司不赚钱有多赚钱 |
世界级制造思想为什么无法落地？
►福特和大野内一这两位伟人都抓住了制造业的本质—努力缩短从顾客下发订单到工厂收到现金这段时间的长度，把这段时间的资金占用和浪费减到最低。——这是本次课程的目标。
一、工厂的目标该如何衡量
1、工厂传统“成本决策世界”的误区和与“工厂赚钱”的冲突 / 2、工厂管理中的系统观与局部观。
二、生产运作的困惑与根源
1、为什么按单生产？ 2、为什么备库生产？3、为什么预测生产？
三、最佳生产排程与控制
1）生产运作的系统观
2）影响系统工厂绩效的关键因素－－瓶颈
3）缓冲（DBR）排程方法
4）缩短交期、提升品质与降低成本的持续改善步骤 | 为了限制库存、提高流动性，福特用粉笔画出每两个工作中心间在制品的使用空间，当该使用空间用完时，工作人员必须停止生产，决不允许追求局部效率。而大野则更进一步，他意识到所谓“经济批量”是荒唐的，当某个零件不是马上需要，鼓励员工继续生产就是无意义之举。
大野当年所为堪称疯狂。他面临的最大挑战是，小批量生产要求一个工作中心必须经常变换生产品种，而频繁变换所需要的准备时间又很长，这在初期导致工厂的有效产出大幅下降。但大野具有非凡的决心和愿景，通过从1940年到1960年的不懈努力，丰田大大降低了准备时间。
精益生产理论如此之好，但实际上在日本很多公司大力投身精益却最终失败。这并不能简单归因于他们欠缺全力以赴的精神，或缺乏足够的精益知识。原因可能在于精益要求一种十分稳定的环境，但大多数公司都处于巨变的环境之中。而且精益相当庞杂繁复，它认为工厂的一切都是可以改善的，这种思维和做法往往会分散管理层的注意力，让他们把精力放在局部效率，甚至一些尔小事上，导致最终并未能真正给整个系统带来改善。 |
您的位置：
（本课程全年循环滚动开课，如遇开课时间或者地点不合适，您可以拨打010-62278113咨询最新时间、地点等培训安排。本课程亦可以安排企业内训，欢迎来电咨询相关事宜！）
