培训讲师：熊鼎伟老师（>>点击查看熊鼎伟老师详细介绍）
培训课时：3天/18小时
培训对象：研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员
课程说明：
“品质出了问题，哪个部门应该负主要责任？”大部分企业的回答是：品质管理人员和生产制造人员。现实在，如果对品质出错的行为进行处理罚的话，一定也是这两个部门居多！其实产品的品质，就象是一个人的身体体质，更多的成本是由本身的基因决定的。人的基因由父母决定的，产品的基本也是由它们的父母---设计人员决定的！
设计造成的品质问题主要包括如下部分
1、 产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点；
2、 零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求；
3、 设计时没有考虑生产时的过程能力，相对于现行的过程能力，设计要求过剩；
4、 设计时没有考虑周全，或人为的设计错误；
5、 生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。
更重要的是：很多老问题在新产品上，一而再，再而三地发生。这都是我们现实中，没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因！
课程收益：
本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生，在产品设计之前了解：
1、 产品的功能、规格要求为何要如此设计，它们与顾客的需求有什么关系？
2、 零部件的性能、规格与产品性能之间的关系，零部件的品质问题对产品功能有何影响
3、 生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系；
4、 生产工艺达不到要求时，零件或产品功能会受到怎样的影响
5、 如何设计产品功能、规格求满足顾客需求；如何设计零件性能、规格要求，以达成产品功能的设计要求；如何设计工艺流程，以满足零件生能及产品功能需求，预防问题发生。
课程特色：
1、 应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。
2、 解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性；
3、 每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。
APQP&FMEA大纲：
一、 品质设计概述
1、 现代品质管理的特点
2、 传统设计与QFD的区别
3、 品质管理的三个阶段
4、 产品品质策划的五大循环
二、 产品品质先期策划各阶段要求
1、 立项阶段的输入与输出具体要求
2、 产品设计阶段的输入与输出具体要求
3、 工艺设计阶段的输入与输出具体要求
4、 确认阶段的输入与输出具体要求
5、 持续改进阶段的主要工作
三、 品质屋
1、 QFD四阶段转化法
2、 品质屋的实质
3、 品质屋各区块的功能
4、 品质屋的构建顺序
四、 产品设计展开
1、 产品品质需求展开
2、 市场竞争性分析与品质设计
3、 建立相关矩阵
4、 重要度转换的方法
5、 产品技术竞争性评估分析
6、 设计产品品质性能
7、 交互作用评估
8、 评估设计风险
课堂练习：1、产品性能设计相关矩阵建立
2、产品竞争分析与品质设计
3、重要度转换与平品技术设计
五、 零件设计展开
1、 产品性能要求展开
2、 零部件及其性能展开
3、 零件品质屋相关矩阵构建
4、 产品性能重要度转换
5、 零件设计目标确定
6、 交互作用评估
7、 全面评估零件品质屋
课堂练习：1、零件性能要求设计品质屋建立
六、 可制造性的生产工艺设计展开
1、 生产工艺过程设计的目标
2、 生产过程设计的输入与输出
3、 生产工艺过程选择与展开
4、 零件品质需求与生产工艺矩阵建立
5、 重要度转换及工艺重要度评估
6、 生产工艺参数设计
7、 品质屋审查
课堂练习：1、建立零件生产工艺矩阵
2、生产工艺参数设计
七、 品质控制技术展开
1、 品质控制方法论
2、 过程特性与产品特性及其关系
3、 不同情况下的测量系统的应用
4、 抽样数量与控制方法
5、 过程品质控制方法的种类
6、 品质异常反应计划
课堂练习：控制计划建立
关键问题：控制计划与FMEA的关系
课程名称：APQP&FMEA 培训课时：3天/18小时
八、 FMEA介绍
1、 AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化
2、 FMEA目的和描述
3、 FMEA开发过程及里程碑
4、 FMEA的对象与局限性
5、 如何与公司的现况进行整合
1）FMEA应用注意事项
2）管理者承诺
3）FMEA专有技术保护
4）客户与供应商之间的协议
5）FMEA的参考
6）FMEA换版处理
6、 产品FMEA与过程FMEA
1）FMEA的三种应用情况
2）设计FMEA
3）过程FMEA
7、 FMEA项目计划
1）FMEA的团队
2）FMEA时间接点
3）FMEA意图
4）FMEA工具
5）FMEA任务
九、 设计潜在失效模式及期后果分析
1、 DFMEA七步法
2、 步骤一：范围定义
1）目的
2）定义范围的内容
课堂练习：1、定义FMEA范围 3、 步骤二：结构分析
1）目的
2）系统FMEA
3）零部件FMEA
4）定义顾客
5）产品框图
6）结构树图
7）品质机能展开（视需要展开）
课堂练习：1、产品框图
2、产品结构树
3、DFMEA结构分析
4、 步骤三：功能分析
1）目的
2）功能
3）接口
4）要求
5）产品特性
6）参数图
7）功能关系的可视化
课堂练习：1、参数图
2、功能关系树
3、DFMEA功能分析
5、 步骤四：失效分析
1）目的
2）失效的种类
3）失效链
4）失效网和失效链分析
5）失效的影响
6）失效的模式
课程名称：APQP&FMEA 培训课时：3天/18小时
7）失效的原因
8）总结
课堂练习：1、制作失效树
2、DFMEA失效分析
6、 步骤五：风险分析
1）目的
2）设计控制
3）现行的预防措施
4）现行的探测措施
5）现行预防和控制措施确认
6）严重度
7）发生度
8）探测度
9）行动优先级
课堂练习：1、DFMEA风险分析
7、 步骤六：优化
1）目的
2）职责分配
3）行动的状态
4）评估行动有效性
5）持续改进
课堂练习：1、DFMEA优化
8、 步骤七：结果报告
十、 过程FMEA
1、 过程FMEA七步法
2、 步骤一：范围定义
1）目的
2）定义范围的内容
课堂练习：1、定义FMEA范围 3、 步骤二：结构分析
1）目的
2）流程图
3）结构树
4）PFMEA结构分析
5）品质机能展开（视需要展开）
课堂练习：1、流程图
2、结构树
3、PFMEA结构分析
4、 步骤三：功能分析
1）目的
2）功能
3）要求
4）功能关系的可视化
5）PFMEA功能分析
课堂练习：1、功能分析结构树
2、PFMEA功能分析
5、 步骤四：失效分析
1）目的
2）失效
3）失效链
4）失效网和失效链分析
5）失效的影响
6）失效的模式
7）失效的原因
8）总结
课堂练习：1、制作失效树
2、PFMEA失效分析
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