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生产现场成本管控系统改善

(本课程大纲可根据企业实际需求进行调整。如有相关企业内训需求,请致电010-62278113咨询具体事宜!)

培训讲师郭晓宁,资深精益IE现场改善实战专家

【课程背景】
    随着最近几年国内外企业竞争的日益加剧以及企业各项成本的提升,给国内大部分企业的经营带来了巨大的压力,因此目前对于企业降低成本,提高效率变得尤其紧迫和重要,然而对于大部分企业的经营者,管理者,基层员工缺少一套科学的,系统的,行之有效降低成本,提高效率,减少浪费的方法。
   而本课程就在该背景下,分别从“人、机、料、法、环”的角度,站在“全局”,从”宏观“到”中观“到”微观“系统的教授学员一套生产现场降低成本,提高效率的实用方法。
  
【课程特点】
1、遵循“系统性”,“逻辑性”,”严密性”和“实用性”。
2、内容包括两个方面“观念意识的转变”和“系统改善手法”两大部分。
3、改善手法分别包括“经营层”,“管理层”,“基层员工”日常改善所应掌握的相关手法。
4、内容不追求“面面俱到,蜻蜓点水”,而是“讲透”。

【课程质量】
课前不收取任何定金,第一天课毕不满意不收取任何费用,课程结束后付全款。
企业辅导咨询:承诺效率指标,不达指标不收取绩效费用。
这种不满可包括以下任一一项:课程内容不具备通用性,理论不结合实际,深度不够,可操作性不好,实际工作中的案例很少,课程内容缺乏逻辑性,讲师没有激情,照本宣科,缺少自己对专业独特的理解,虚的东西多,课堂气氛不活跃,参与感不强,乏味易瞌睡,普通话不标准,宽大其词……等等。

【参训对象】企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程(IE)及工艺工程(PE)工程师、生产现场管理人员等

【课程大纲】
第一部分:  系统降低成本的有效工具---“IE”&“精益生产”
一、现场降低成本的基础理论
①现场改善,降低成本的有效工具IE&精益生产
②现场改善时遵循的原则
③改善团队成员的组成及活动形式
④如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持
⑤现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

第二部分:现场改善手法(工具)
一、宏观改善手法
1、流程分析(人流、物流、信息流)
 工艺流程分析—开展改善活动的基础(同时适合所有管理部门的管理流程的制定)
案例演练:某五百强食品饮料企业生产工艺的制定
案例演练:某汽车配件企业原材料采购流程的制定
  从工艺的角度发现生产现场(管理部门)所存在的问题点
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析---原材料采购流程分析(该工具适合所有的管理流程,重点是对该流程的简化,改善)
案例讲解:某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天,导致生产物料配送不及时,周期长,因此各部门之间开大量的会议,互相扯皮,推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内,不需要开会,责任明确,人员劳动量减少80%以上。
2.2 原材料流程分析---入仓流程分析
案例讲解:某汽车配件厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少90%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半
案例讲解:某建筑材料厂原材料从入厂到入仓,仓库搬运及管理人员减少86%,劳动强度大大降低,供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析---储存分析
案例讲解:某汽车配件厂原材料库存减少30%以上,仓库面积压缩40%以上,呆滞料减少80%以上。
2.4 原材料流程分析---配送物料流程
案例讲解:某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上
案例讲解:某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5 仓库布局分析
案例讲解:某汽车配件厂仓库可视化管理,面积减少40%以上
案例讲解:某铝型材企业---仓库人员由20人减少到6人,且劳动强度大大减少
2.6 数据采集及分析
在采集相关数据时,有些数据变化很大(如搬运,等待,检查的时间,原材料,半成品的数量等),如何采集较为准确及实用的数据进行分析
注:以上方法及数据均可通过现场案例演练,学员自行推导适
案例分析及讨论:某汽车配件企业案例---观看录像,无原材料仓库,即“零库存”,供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费
识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运,等待,存储,检查”等不增值的作业
采用ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析
案例讲解:某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点,大部分员工的作业集中于搬运,等待,检查等不增值的活动上,浪费人力,物力,场地等----有效的解决搬运,等待等不增值的活动,人员减少50%以上,场地大大压缩。
案例讲解:某冰洗及铝型材企业过多的线外作业(孤岛加工),存在不增值的活动的同时,造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费
识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运,等待,存储,检查”等不增值的作业
3.3混流生产与Cell生产---解决多批少量最有效的方法
平衡率的,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具,如何确定节拍,节拍控制器,Cell生产的种类,看板系统,目视化,柔性生产线
案例讲解:某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算),该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解
案例讲解:某智能穿戴工厂用2个月时间,将35人的流水线改造成4个人的Cell,效率提升63%,场地压缩50%以上,同时可生产8种产品(改善前,中,后录像)
二、中观分析手法
1、 工序作业分析
1.1人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)
5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动经原则的使用
案例讲解:某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
案例讲解:某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
案例讲解:某自行车企业员工作业缺乏作业标准,作业较随意—实现标准作业,提高效率
1.3 快速换模(SMED)
案例讲解:某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1 、动作分析及防呆、防错
假流程,接力棒区,非标作业,5S,工装治具设计,防呆,防错,18个动作分析
案例讲解:多家企业案例---18个动作改善案例讲解,观看录像,图片,改善前后对比
案例讲解:某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程,从而影响整体效率
案例讲解:多家企业防呆,防错案例分享
案例讲解:某家电行业5S反弹,由于员工假流程,导致半成品过多,定位线很难标示,从而达不到3定

第三部分: 作业测定
一、作业测定手法(案例分组讨论及发表)
1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)
① 标准工时与生产效率,利用率,生产力
② 秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用
③ 秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
案例讲解:某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时
案例讲解:某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
案例讲解:某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)
① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模
③  新方法的基本设计及详细设计
④  新方法的实施及跟踪
● 案例讲解:某电器企业案例----改善前后作业标准制定

第四部分:总结、互动答疑及颁奖

【联系咨询】

联系电话:010-62258232  62278113  13718601312  13120125786

联 系 人:李先生  陈小姐

电子邮件:25198734@qq.com  11075627@qq.com

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内训服务流程——
1) 企业根据面临的问题,提出具体培训需求。
2) 根据贵单位的培训需求,确定内训讲师,设计初步培训方案。
3) 通过电话访谈与客户人力资源部门和参训学员代表或上级主管进行沟通,进一步了解企业面临的问题和培训需求。
4) 在上述沟通和调研基础上,根据实际沟通结果修订培训方案。
5) 客户确认度身定制的培训方案。
6) 签订具体内训服务合同。
7) 制订培训教材,配合客户进行培训的现场安排。
8) 课程实施,通过理论讲授、案例分析、互动交流、小组探讨、情景模拟等形式开展针对性的内训服务工作。
9) 课程结束后对培训效果进行评析,并进行相关跟踪服务。
咨询电话:010-62278113  13718601312;联系人:李先生  QQ号码:11075627。
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