培训讲师：李剑波老师（>>点击查看李剑波老师详细介绍）
课程背景：
企业高层管理人员常常感到困惑：企业规模大了，员工多了，利润反而降低了。实践证明，企业内部运作管理中40%的成本源于管理和产品的过失及浪费，员工缺乏风险意识与改善意识和改善方法，缺少改善的动力。不能发现现场存在的各种质量与生产风险，导致发生很多质量不良导致的浪费现象，如何培养企业管理人员的风险意识并明确管理措施，并激发现场员工的改善和创新意识，从企业管理的浪费挖掘目标利润，没有不赚钱的企业。
课程收益：
 树立正确的质量理念与风险的理念;
 深入掌握运用产品先期策划的流程与方法识别质量风险；
 掌握产品缺陷的分析与控制方法与工具来识别评估质量风险;
 根据质量控制风险分析结果正确编写各种检验标准的方法;
 根据生产现场风险分析结果来明确运行控制的技巧与方法；
 根据质量风险评估结果来进行规范质量问题的处理步骤与方法；
 掌握质量风险降低的工具与方法；
 了解如何评价质量体系风险控制的有效性技巧与方法；
 根据风险管理理念梳理优化本公司的运营流程；
 把风险控制的方法与技巧运用到公司各部门运作中去，减少质量风险。
 掌握现场作业标准化，目视化管理以及现场5S管理推行等核心工具的运用方法和技巧；
 帮助学员有效认识并解决生产现场实际工作难题，提升现场管理者的现场管理能力；
 从客户的角度出发，认识过程中的浪费，并持续消除浪费；
 采用精益化的生产系统，提高过程的循环效率及客户满意率；
课程亮点与特色：
▲流程化：每个模块都由讲解、案例讨论与练习、老师点评三大流程组成，确保学员课程学习效果。
▲工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。
▲轻松化：教学体验活动新颖、愉悦，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。
▲标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。
课程时间：2-3天（12-18小时）
培训对象：企业中高层，质量经理，生产主管,质量管理人员、工艺管理人员、部门主管及相关质量管理体系人员。
授课方式：知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：
第一讲 质量意识与质量风险
质量基本概念
 质量是检验出来的吗？
 产品质量是制造出来的吗？
 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
 发现质量异常应该如何处理？
质量专家介绍及质量发展进展
 质量管理发展历史
 先进的质量管理理念的介绍
 质量管理中的“三不”政策
 质量管理专家如何说质量
现阶段质量管理六大误区
 错误的质量观念
 质量管理作用与意义
 质量与员工自身利益密切相关
【团队案例分析与相互讨论】:通过哪些活动开展，可以影响企业高层？中层？基层人员？从而塑造优秀的质量文化案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：质量管理各自为政，改变质量管理从“要我做”为“我要做”的自主质量管理模式
风险管理概述
 风险管理标准
 实施风险管理的目的和意义
 风险分析
第二章 国际标准条款与风险管理
国际标准条款要求
 明确外部环境
 明确内部环境
风险评估与管理
 明确风险管理过程状况
 确定风险准则与原则
 确立风险管理框架
 风险管理流程
 风险评估
 风险评估过程
 风险识别
 风险分析
 风险评价
 风险管理注意事项
 案例分析与讨论
【团队案例分析与相互讨论】:风险识别评估与案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：解决企业相关人员不了解风险识别与评估的技巧与方法。
第三讲：现场浪费与风险 
一 认识浪费
本节讲解企业各级管理人员如何正确理解浪费。
1.什么是价值？
2.什么是浪费？
3. 传统的浪费与现代浪费的定义不同点
4.丰田和美国专家对浪费的定义
二 七种浪费介绍
1.七大浪费之①---等待的浪费
2.七大浪费之②---搬运的浪费
3.七大浪费之③---不良品的浪费
4.七大浪费之④---动作的浪费
5.七大浪费之⑤---加工本身的浪费
6.七大浪费之⑥---库存的浪费
7.七大浪费之⑦---过量生产的浪费
【团队案例分析与相互讨论】: 找出本公司发生的七大浪费现象并提出改进方法
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：解决企业相关人员不了解各种浪费产生的影响。
第四讲 风险管理与FMEA
 FMEA介绍
  FMEA的定义
  FMEA的应用范围
 FMEA的好处
  FMEA的流程
 过程FMEA
 生产过程管理风险
  风险评估准则
 APQP系统图
 设计矩阵表
 过程FMEA的构筑
 风险评价
 可靠性FMEA
 案例分析
 如何编织质量控制计划
【团队案例分析与相互讨论】: 结合企业产品实际进行PFMEA案例分析练习
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解产品生产过程中哪些过程产生质量问题的原因？机理？从而缺乏预防问题发生的手段与措施。
第五讲 现场管理与风险控制 
一 现场人员管理
 人员出勤状况管理
 员工情绪与士气;
 确认新员工工作状况;
 如何进行员工教导;
 良好工作关系的培养;
 如何激发员工的积极性;
 如何奖励与惩罚员工;
二 现场设备管理
 设备现场管理内容;
 设备现场管理的分类;
 设备操作管理;
 设备维护保养;
 设备履历
三 现场作业管理
 异常作业的作业工序步骤确认;
 确认作业标准书的符合性;
 异常原因分析;
 修正作业标准书;
 四 现场材料管理
 领料管理与材料标识;
 不良材料确认;
 不良材料原因分析;
 与相关部门协调处理材料异常;
 材料需求状况确认
五 现场环境与安全管理
 现场需要的环境
 事故理论
 如何营造安全安心工作环境
【团队案例分析与相互讨论】: 找寻本公司现场管理中问题点并提出改善方案练习
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解现场存在的问题点以及现场控制的主要影响因素
第六讲：目视化与现场风险管理
改善与目视管理
1).定置管理
2).定位管理
3).定量管理
4).案例分析：标杆企业定置、定位管理---图片分享
目视管理方法
1).形迹管理
2).案例分析：标杆企业形迹管理---图片分享
3)、目视管理之颜色管理
4)、目视管理之透明管理
5)、目视管理之标识管理
6)、目视管理之识别板
7)、目视管理之限度样本
第七讲：6S实务与现场风险管理
6S介绍
 现场管理的重要性
 6S的定义
 推行6S阻力
 推行6S好处
6S内容与原则
 案例分析：标杆企业5S标准---图片分享
 6S活动原则
 6S规划及实施原则
 6S日常活动原则
6S的各项要义与要求
 整理的含义与要求：
做好层别管理和发生根源对策
整理的定义与关键；
整理的方法与标准介绍；
 整顿的含义与要求：
做好定置管理和消除寻找时间
整顿的定义与关键；
整顿的方法与标准介绍
 清扫的含义与要求：
日常清扫活动和微小障碍排除
清扫的定义与关键；
清扫的方法与关键
 清洁的含义及要求：
如何通过管理保持整洁
清洁的定义与关键；
清洁的方法与标准
 素养的含义与要求：
塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境
素养的定义与关键；
素养提升的方法与步骤
 现场安全管理的要点：
做到安全管理零缺陷
安全管理的定义与关键；
安全管理提升的方法与步骤
【团队案例分析与相互讨论】: 员工素养禁忌调查与讨论练习
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解工作与生活中需要注意的各种事项与禁忌行为，避免发生各种禁忌行为，成为一名有良好素养的员工。

第八讲 作业标准化与现场风险管理 
 作业标准化概述
 作业标准化文件
 标准化的定义与意义
 标准化的表现与途径
 现场标准化作业（SOP）
 过程识别方法
 识别核心过程
 识别管理过程
 标准化作业(SOP)系统的包含要素
 制作标准化作业(SOP)所需要的人员
 制作标准化作业(SOP)的程序和方法
 标准化作业(SOP)的教导：四阶段教导法
 标准化作业(SOP)的维护与管理
第九讲：防错法与风险管理
   防错法概述
 什么是防错？
 防错法起源
 失误、错误和缺陷
 人的失误一般原因
 制造过程常见失误
 管理过程的常见失误
 防错法的作用
 对待失误的三类态度
 防错法技术与工具
1、防错思路
 消除
 替代
 简化
 检测
 防护
2、POKA-YOKE四种模式
 有形防错
 有序防错
 编组与记数防错
 信息加强防错
3、防错检测技术
 判断型检测.
 信息型检测.
 溯源型检测.
4、防错装置
 防错装置的水平
 日常检测装置
 防错法十大原理
【团队案例分析与相互讨论】: 公司设备管理中防错防呆案例练习
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解工作中发生的各种错误的原因以及如何预防错误发生的措施。
第十讲、质量控制与风险管理
 进料检验风险管理
 进料检验风险
  风险评估准则
 进料（货）检验和推动免检活动
 如何编写进料检验标准
 案例分析
过程检验风险管理
 过程检验风险
  风险评估准则
 过程检验控制方法
 过程检验检查点布局
 过程检验巡视检查
 过程检验质量控制
 案例分析
 成品检验风险管理
 成品检验风险
  风险评估准则
 成品检验类型
 成品检验标准
 成品检验实施
【团队案例分析与相互讨论】: 检验标准编制案例练习
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解各种质量标准编制的具体要求，导致质量控制标准起不到有效控制的作用。
第十一讲、用质量成本评价质量运营风险
   质量成本介绍
 质量成本管理的必要性
 质量成本的本质
 质量成本的任务
 质量成本管理经历阶段
质量成本的定义与分类
 预防成本
 鉴定成本
 外部失败成本
 内部失败成本
  质量成本的细分
 各种质量成本间关系
第十二讲 质量风险降低改善活动
风险问题意识
 改善可以带来的效果
 改善无处不在
 PDCA的概念和应用意义
风险降低改善基本原则
 认识并消除不合格
 质量改善四步法
 员工提案改善三步法
 多产提案的方法和步骤
质量风险改善的基本步骤
 明确目标与标准
 如何发现问题
 原因分析
 确定要解决的问题
 拟定对策
 做出行动计划
 执行行动计划
 改善效果确认
 标准化管理

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