课程背景：
精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
课程收益：
● 了解精益生产理念与发展；
● 了解精益生产与生产管理关系
● 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程；
● 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
● 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；
● 掌握精益生产中各种核心工具如5S,目视化，标准化，防错防呆，TPM等的运用；
● 认识公司生产运营系统如何改善的步骤与方法。
课程特色：
● 流程化：每个模块都由讲解、案例讨论与练习、老师点评三大流程组成，确保学员课程学习效果。
● 工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。
● 轻松化：教学体验活动新颖，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。
● 标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。
● 课程设置：传授精益生产的理念，提出精益生产推行中如何进行价值流图分析，认识生产运营中存在的问题与需求，明确精益生产管理核心工具，方法与标准，做到通俗易懂，方法明确以及现场运用实效。
课程时间：2天，12小时
课程对象：部门管理人员、设备管理人员、仓库管理人员、生产管理人员、工业工程人员、技术管理人员等。
课程方式：知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
课程大纲：
第一讲：精益生产本质与发展历史
一、精益生产理念
1. 精益生产方式的发现和兴起
2. 精益思想：从增值比率来看改善空间
3. 三种生产方式的对比
4. 精益思想五原则
5. 所谓的丰田生产方式
6. 丰田生产方式的目标和基本理念
7. 丰田生产方式的2大支柱+平准化
8. 精益生产在中国内地的传播
9. 精益生产推行步骤
10. 精益生产推行注意事项
第二讲：卓越现场管理实务与精益生产
一、现场人员管理
1. 人员出勤状况管理
2. 员工情绪与士气
3. 确认新员工工作状况
4. 如何进行员工教导
5. 良好工作关系的培养
6. 如何激发员工的积极性
7. 如何奖励与惩罚员工
二、现场设备管理
1. 设备现场管理内容
2. 设备现场管理的分类
三、现场作业管理
1. 异常作业的作业工序步骤确认
2. 确认作业标准书的符合性
3. 异常原因分析
4. 修正作业标准书
四、现场材料管理
五、现场环境与安全管理
1. 现场需要的环境
2. 事故理论
3. 如何营造安全安心工作环境
讨论：发现现场4M1E方面存在问题点并提出对应盖上方案练习
第三讲：VSM与精益生产
一、价值流图分析作用
二、绘制价值流图的四大步骤分析
1. 如何解读价值流现状图
1）价值流图的基本结构
2）价值流图的图标
3）数据框中包含的数据、时间线
2. 价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）
3. 如何使用现状图寻找改善机会
4. 如何绘制未来图及其要点掌握
讨论：画出本公司价值流图并找出不增值的部分
第四讲：柔性生产单元与U型布局
一、为什么需要U型布局
二、U型布局的特征及其优缺点
三、U型布局运用要点及其种类
四、多能工培养
案例：如何将直线型生产线改为U型生产线
讨论：如何将直线型生产线改为U型生产线
点评：小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
成果：不了解精益生产首先应该从科学布局开始，布局决定结局
第五讲：精益核心工具:6S管理实务
一、6S介绍
二、6S内容与原则
1. 6S活动原则
2. 6S规划及实施原则
3. 6S日常活动原则
案例：标杆企业5S标准---图片分享
三、6S的各项要义与要求
1. 整理的含义与要求
1）做好层别管理和发生根源对策
2. 整顿的含义与要求
1）做好定置管理和消除寻找时间
3. 清扫的含义与要求
1）日常清扫活动和微小障碍排除
4. 清洁的含义及要求
1）如何通过管理保持整洁
5. 素养的含义与要求
1）塑造形象，创建愉快、融洽的职场环境
6. 现场安全管理的要点
1）做到安全管理零缺陷
讨论：如何成为有素养的员工案例练习
第六讲：精益核心工具：作业标准化
一、作业标准化
1. 作业标准化文件
2. 标准化的定义与意义
3. 标准化的表现与途径
4. 现场标准化作业（SOP）
5. 过程识别方法
6. 识别核心过程
7. 识别管理过程
8. 标准化作业(SOP)系统的包含要素
9. 制作标准化作业(SOP)所需要的人员
10. 制作标准化作业(SOP)的程序和方法
11. 标准化作业(SOP)的教导：四阶段教导法
12. 标准化作业(SOP)的维护与管理
讨论：标准化管理案例练习
第七讲：精益核心工具:防错法
一、防错法概述
二、防错法技术与工具
1. 防错思路
1）消除
2）替代
3）简化
4）检测
5）防护
2. POKA-YOKE四种模式
1）有形防错
2）有序防错
3）编组与记数防错
4）信息加强防错
3. 防错检测技术
1）判断型检测
2）信息型检测
3）溯源型检测
4. 防错装置
1）防错装置的水平
2）日常检测装置
5. 防错法十大原理
讨论：公司设备管理中防错防呆案例练习
第八讲：精益核心工具：TPM
一、TPM设备自主保全管理
1. 自主保全概要
2. 自主保全与专业保全的区别
3. 自主保全的推行方法
1）初期清扫
2）发生源头及困难不为改善对策
3）设备保全基准做成
4）总点检
5）自主点检
6）形成自主管理体制
二、TPM设备计划保全管理
1. 计划保全的定义
2. 保全方式的种类
1）计划保全6 STEP 活动体系
2）计划保全S第1STEP促进要领
讨论：公司设备管理中问题与解决方案案例练习
第九讲：精益核心工具：目视化管理
一、改善与目视管理
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
案例：标杆企业定置、定位管理---图片分享
二、目视管理方法
1. 形迹管理
案例：标杆企业形迹管理---图片分享
2. 颜色管理
3. 透明管理
4. 标识管理
5. 识别板
6. 限度样本
讨论：企业已经实际运用的目视化管理案例练习
第十讲：精益生产与现场改善
一、改善的意义
1. 问题意识
2. 改善可以带来的效果
3. 改善无处不在
4. PDCA的概念和应用意义
二、改善的内容
1. 现场改善的基本原则
2. 认识并消除现场七大浪费
案例：某生产线制作流程的改善
3. 班组现场改善四步法
案例：“工作改善分解表”的应用
案例：平衡生产线改善
4. 班组员工提案改善三步法
讨论：提案箱为什么成了摆设
5. 多产提案的方法和步骤
案例：“员工提案表”范本解析
三、改善的步骤
1. 明确目标与标准
2. 如何发现问题
3. 原因分析
4. 确定要解决的问题
5. 拟定对策
6. 做出行动计划
7. 执行行动计划
8. 改善效果确认
9. 标准化管理
讨论：改善案例分析
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