课程背景：
现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一
课程以6S历史起源、从美国最早整理、整顿雏形开始讲述、从现场整理、整顿为核心展开，详细阐述了企业在6S导入实施过程中每一步：从企业组织准备、培训实施、到理解要领、到实施步骤、到落实要领。保证学员彻底掌握6S在企业实施的步骤、方法与要点；
课程以目前丰田公司的现场管理经验、优秀企业现场管理图片及授课老师上百家企业6S辅导案例的讲解贯穿始终，上百份幅企业现场管理案例图片介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动；
老师从精益生产角度，从现场6S进阶到八大浪费解决、到精益生产，系统阐述6S现场入口的精益改善圈的PDCA循环对应关系。从而让学员站在更高的高度（站在精益生产与现场改善上）看6S实施，从而破解了以往6S实施过程中因缺乏全局观、就 6S谈6S，从而在实施过程中将6S演变成一场现场卫生整洁大比赛，从而失去了6S实施的真正意义；
本课程是老师经过上百个6S现场改善、精益咨询项目总结而成。所有的案例与部分照片均来自近十年来讲课老师的自身的辅导案例。具体现实性，让学员亲临其境，有一种现场感。
老师讲述本课程时如受训企业同意，老师会提前半天（免费）到企业现场调研，将企业现场情况溶入到授课中，保证了培训针对性、落地性！
课程收益：
● 保证学员系统学习目前国内最先进6S管理理论、掌握6个S实施要点；
● 保证学员系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍；
● 保证学员系统学习掌握生产现场目视化、标准化、规范化建立方法；
● 保证学员及时掌握减少浪费，降低管理难度，提高管理能力、反应能力、改善能力；
● 保证学员在车间现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。
工具与资料：
● 提供讲师版PPT帮助学员在企业讲授与温习；
● 提供讲师咨询所用6S标准作业资料与6S日常实施手册；
● 提供讲师咨询所用6S日常检查记录表若干；
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：部门经理、现场改善项目负责人、车间、仓库管理人员、办公室6S专员
课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
课程大纲：
视频案例&破冰讨论：办公室找文件
第一讲：6S基础知识介绍
一、6S发展历史
1. 美国波音公司与二战5S故事
2. 日本5S发展故事
二、6S与其它知识逻辑关系
1. 6S与精益生产逻辑关系
2. 6S与PMC、TQC关系
三、6S实施的目的与好处
1. 目的：改变人、改变人员作业习惯；
2. 好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效
四、6S目前企业实施过程问题与原因
1. 问题：
1）做得好的很少；
2）能坚持的不多。
2. 原因：
1）领导很少参与
2）少数人在行动
3）配套工具不足
4）不能执之以恒
5）根源无法解决
6）没有奖罚措施
视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰
第二讲：6S导入前准备工作
一、思想准备
宣传、会议、仪式一样不能少！
二、学习准备
反反复复、持续不断、全员式的培训！
三、组织准备
专门的领导小组、甚至是专人负责！
四、制度准备
建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！
第三讲：6S步骤详解
一、整理
1. 主要理解
2. 具体做法：
1）减少现场物品数量
2）区分要与不要标准
3）找到水笼头关掉
3. 推行要领：
1）要和不要的标准制定：
a什么物品可以留在现场、什么物品不能
b现场物品留多少？
2）要和不要的制度制定：
a当日生产不需要的材料——不要出现
b当日生产完成的产成品——快速流转
c当日生产遗留多余材料——立返仓库
d本周不用的工装夹具品——返回仓库
4. 注意事项：以往整理实施过程中的教训
1）水笼头不关——天天拖地！
2）生产计划失控——现场地制品太多！
3）物料领用制度混乱——现场东西太多！
4）品质管理不完善——现场返工不及时！
视频案例&互动思考：如何提升上飞机效率
二、整顿
1. 主要理解
2. 具体做法：
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定标准贴在需要三定的地点（目视化）
3）目视化（划区、划线、物品或区域标识）
4）根据实际情况增加必要的装备
3. 推行要领：三定
1）定点（定位）
2）定容（面积）
3）定量（数量）
4. 注意事项：
1）做好规划
2）制定标准
3）先期试点
4）培训到位
5）方便快捷
6）现场观察
视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌
三、清扫
1. 主要理解
2. 具体做法：
1）划分好责任区
2）制定清扫标准
3）上下全员参与
4）建立检查制度
3. 推行要领：
1）观念正确
2）培训到位
3）领导检查
4）问题改善
4. 全员参与与设备保养（TPM）操作手法
1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯
2）设定设备点检表进行定期有效点检
3）在清扫与点检中发现设备存在问题
4）对发现设备问题加以分析解决改进
5. 注意事项：
1）标准要有
2）持之以恒
3）及时改善
4）责任到位
案例分析&互动思考：台州一家电机企业清扫过程中的问题解决
四、清洁
1. 主要理解
2. 具体做法：
1）巩固前面3个S
2）形成标准化、制度化
3. 推行要领：
1）找出所有现场存在问题的水笼头
2）对水笼头加以解决
3）对问题根源加以分析解决
4）形成制度化加以维持
4. 注意事项：
1）根源问题未解决
2）制度落实不到位
3）管理系统未调整
4）慢慢流于形式化
五、素养
1. 主要理解
2. 具体做法：
1）培训与宣导
2）仪表细节要求
3. 推行要领：
1）早会培训与宣传
2）不断地检查纠正
3）随时随地教育
4）从小事抓起。
4. 注意事项：
1）管理者以身作则
2）现场管理多引导
3）注重团队氛围打造
4）引导而不是惩罚
案例分析&互动思考：浙江某鞋企通过4S工作开展实现员工素养的提升
六、安全
1. 主要理解
2. 具体做法：
1）培训与宣导
2）注意预防工作
3. 推行要领：
1）前3S做到位
2）提升员工意识
3）日常检查到位
4. 注意事项：
1）员工没有做必要培训
2）现场管理未能时时检查
3）日常检查流于形式
七、6S知识汇总
1. 6S关键词提练
1）整理：要与不要；
2）整顿：三定（定点、定容、定量）
3）清扫：清扫即点检
4）清洁：巩固与清除水龙头
5）素养：培养好习惯
6）安全：预防与检查
2. 6S与浪费改善关系
1）整理：改善对象——空间/质量 目的——让员工看到浪费、提升利润
2）整顿：改善对象——时间/效率 目的——让员工形成消除浪费之理念
3）清扫：改善对象——设备/环境 目的——让员工现场发现浪费现象
4）清洁：改善对象——可视/标准 目的——让员工动手消除浪费及根源
5）素养：改善对象——行为/规则 目的——让员工养成良好的工作习惯
第四讲：目视化与标准化
一、目视化
1. 正确理解：
1）只有看到才能管到
2）问题自然发现
2. 四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）减少失误
4）信息畅通
3. 目视化的六大分类
4. 目视化实施过程中具体做法
1）必须保证任何场合一目了然（标识、划分、操作指导贴出来）
2）所以上述工作必须由公司统一标准制作
3）对所在车间、仓库人员进行培训教育，培养习惯
4）不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方
5）不断自我检讨存在的问题加以改进
案例分析&互动思考：某制造企业目视化管理样板
二、标准化
1. 标准基本理解
2. 标准化四大效果
1）使现场管理客观化
2）使现场问题显性化
3）使管理工作简单化
4）使管理效率最大化
3. 标准化五大内容
4. 标准化三大步骤
5. 标准化实施过程中具体做法
案例分析&互动思考：某国内某企业的《空气压缩机操作规程》的问题分析
第五讲：6S企业导入实施步骤
一、回顾第二大点
1. 宣传
2. 培训
3. 组织
4. 制度
二、策划工作
1. 定阶段
2. 定目标
3. 定时间
三、检查体系
1. 建立检查制度
2. 领导一定要参与
3. 结果评比公布
四、改善体系
1. 检查问题一定要跟踪
2. 找到水龙头
3. 制度上调整与完善
五、奖罚体系
1. 及时兑现的奖罚体系
2. 与工资挂钩的绩效体系
学员分组总结与分享
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