新版FMEA与风险控制---防范于未然,李剑波授课

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新版FMEA与风险控制---防范于未然

（本课程大纲可根据企业实际需求进行调整。如有相关企业内训需求，请致电010-62278113咨询具体事宜！）

培训讲师：李剑波老师（>>点击查看李剑波老师详细介绍）
课程背景：
我们也印证了一个不变的事实，那些现场质量管理优秀的企业受影响的程度很少，而那些倒闭、破产、关门或效益急剧下滑的制造型企业大多数是现场质量管理非常薄弱、返工、返修、报废率高的企业。
为解决困惑广大企业质量管控的有效性问题，我们特推出此课程，为广大制造型企业建立树立预防的质量理念，产品生产前先进行潜在失效模式分析，了解其发生的原因与机理，从而明确控制措施，实施有效的质量管控以贡献绵薄之力,减少质量损失成本的发生。
课程收益：
 塑造拥有一个正确的质量理念的团队；
 理解并有效地进行新版失效模式和后果分析（ FMEA）
 理解和运用新版FMEA的变化，开展更为有效的新产品开发和过程的持续改进过
 使质量管理人员及生产管理人员能够运用FMEA，发现问题分析并解决问题
 可以根据新版FMEA分析结果正确编制质量控制计划；
 运用质量成本分析质量控制计划的合理性；
 可以对于企业设计与生产中出现的各种质量问题明确改善的步骤与方法；
课程亮点与特色：
▲流程化：每个模块都由讲解、案例讨论与练习、老师点评三大流程组成，确保学员课程学习效果。
▲工具化：全程干货，每个模块提供相应表格、流程与具体操作技巧方法等关键工具。
▲轻松化：教学体验活动新颖、愉悦，寓教于乐，确保学员在快乐轻松学习气氛中提升与进步。
▲标准化：符合成人教学原理以及国际流行教学设计，让学员听得懂、记得牢、做得到。
课程设置：用标杆企业案例以及一般企业典型质量案例来提出问题与质量管理需求，明确质量管理方法与标准，把生涩的质量管理变为通俗易懂，质量控制方法明确以及技巧，方法，表单运用方便实效。
课程时间：2天（12小时）
培训对象：工程部经理、质保部经理、设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。
授课方式：知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：
第一讲质量理念与新版本FMEA
质量基本概念
 质量是检验出来的吗？
 产品质量是制造出来的吗？
 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
 发现质量异常应该如何处理？
质量专家介绍及质量发展进展
 质量管理发展历史
 先进的质量管理理念的介绍
 质量管理中的“三不”政策
 质量管理专家如何说质量
现阶段质量管理六大误区
 错误的质量观念
 质量管理作用与意义
 质量与员工自身利益密切相关
 FMEA与质量管理
【团队案例分析与相互讨论】:通过哪些活动开展，可以影响企业高层？中层？基层人员？从而塑造优秀的质量文化案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：质量管理各自为政，改变质量管理从“要我做”为“我要做”的自主质量管理模式
 FMEA的目标和限制
 企业FMEA整合
 产品和过程FMEA
 项目规划
 FMEA母的
 FMEA时间安排
 FMEA团队
 FMEA工具
 FMEA任务

第二讲FMEA(潜在失效模式分析)与风险管理
 FMEA介绍
 FMEA的定义
 FMEA发展历史
 FMEA的应用范围
 FMEA的好处
 FMEA的流程
 FMEA的生命圈
 FMEA多功能小组
 FMEA与头脑风暴法
 FMEA推进的方法
 新版FMEA七步法的形成
 新版FMEA七步法的内容简介
 1项目策划与准备
 2结构分析
 3功能分析
 4失效分析
 5风险分析
 6优化
 7结果标准化
【团队案例分析与相互讨论】:风险分析评价案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解风险分析的方法与评价标准，导致对于风险的正确认知。
第三讲设计FMEA与风险管理
 DFMEA的特征
 DFMEA的用途
 DFMEA分析的对象
 DFMEA分析的时机
 DFMEA分析的过程和方法
 DFMEA表格的使用
 先期策划－同步工程
 设计FMEA的信息流
 DFMEA工具
 设计和过程之间的联系
 FMEA的过程图
 分析途径
 设计矩阵
 2.1设计FMEA步骤一：规划和准备
 目的
 项目确定和边界
 项目计划
 确定基准DFMEA
 DFMEA唛头
 结构分析基础
 2.2DFMEA步骤二：结构分析
 目的
 系统结构
 定义顾客
 系统结构可视化
 顾客与供应商之间的协作
 功能分析基础
 2.3设计FMEA步骤三：功能分析
 目的
 功能
 要求
 功能分析
 工程团队之间的协作
 失效分析基础
 2.4设计FMAA步骤四：失效分析
 目的
 失效
 失效链
 失效影响
 失效模式
 失效起因
 失效分析
 失效分析记录
 顾客与供应商之间的协作
 风险分析基础
 2.5设计FMEA步骤五：风险分析
 目的
 设计控制
 当前预防措施
 当前探测控制
 当前预防和探测的控制
 评估
 严重度
 频度
 探测度
 措施优先级
 顾客与供应商之间的协作
 优化的基础
 2.6设计FMEA步骤六：优化
 目的
 责任分配
 措施状态
 措施有效性评估
 持续改进
 团队，管理层，顾客与供应商之间针对潜在失效的协作
 2.7设计FMEA步骤七：结果文件化
 目的
 FMEA报告
【团队案例分析与相互讨论】:实务案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不明确产品设计开发环节的潜在质量问题发生的机理，原因，从而使设计开发过程中质量问题多发。
设计FMEA后的任务
 产品开发和改进的基本模式
 设计评审
 设计验证计划和报告（DVP&R）
 在设计开发阶段所用其它技术
设计和开发过程
 APQP体系图
 过程流程文件的定义和作用
 过程流程的优点
 准备过程流程
 过程流程开发期间的其它活动
第四讲过程FMEA与风险管理
 PFMEA分析目的
 PFMEA分析对象
 PFMEA说明
 PFMEA分析程序
 PFMEA标准表格的使用
 APQP系统图
 设计矩阵表
 过程FMEA的构筑
 产品构成流程图
 3.1过程FMEA步骤一：规划与准备
 目的
 项目确定和边界
 PFMEA项目计划
 确定基准PFMEA
 过程FMEA表头
 3.2过程FMEA步骤二：结构分析
 目的
 过程流程图
 结构树
 顾客和供应商，工程团队之间的协作
 功能分析的基础
 3.3过程FMEA步骤三：功能分析
 目的
 功能
 要求
 功能关系可视化
 工程团队之间的协作
 失效分析的基础
 3.4过程FMEA步骤四：失效分析
 目的
 失效
 失效链
 失效影响
 失效模式
 失效起因
 失效分析
 失效分析文件化
 顾客和供应商之间的协作
 风险分析的基础
 3.5过程FMEA步骤五：风险分析
 目的
 当前预防控制
 当前探测控制
 当前预防和探测控制
 评估
 严重度
 频度
 探测度
 措施优先级
 顾客和供应商之间的协作
 优化的基础
 3.6过程FMEA步骤六：优化
 目的
 责任分配
 措施的状态
 措施有效性评估
 持续改进
 团队，管理层，顾客与供应商之间针对潜在失效的协作
 3.7过程FMEA步骤七：结果文件化
 目的
 FMEA报告
【团队案例分析与相互讨论】:实务案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解产品实现过程的质量问题发生的原因，机理等，从而不能正确进行质量控制。
第五讲 FMEA与质量成本风险管理
 质量控制计划
 FMEA与质量控制计划
 质量控制计划的意义
 质量控制计划的编制
 质量控制计划的要求
 质量控制计划的调整
质量成本与质量经济性
 质量成本管理的必要性
 质量成本的本质
 质量成本的任务
 质量成本管理经历阶段
.质量成本的定义与分类
 预防成本
 鉴定成本
 外部失败成本
 内部失败成本
 质量成本的细分
 各种质量成本间关系
 质量成本分析与控制计划
【团队案例分析与相互讨论】:实务案例分析与讨论
【小组发表与老师分享点评】:小组代表发表本小组论点以及见解，老师分享与点评小组成果
【主要解决问题与成果输出】：不了解质量与成本的关系，不了解质量可以带来利润。
第六讲、FMEA与质量风险控制改善
改善的原则
 质量改善的基本原则
 质量改进的程序介绍
 如何通过小组进行质量成本改善
 失败成本的改善
 预防成本的合理化
 鉴定成本的改善
 如何对各部门质量成本管理进行评价
改善的意义
 问题意识
 改善可以带来的效果
 改善无处不在
 PDCA的概念和应用意义
改善的内容
 改善的基本原则
 认识并消除七大浪费
. 【案例分析与讨论】
 提案改善三步法
改善的步骤
 明确目标与标准
 如何发现问题
 原因分析
 确定要解决的问题
 拟定对策
 做出行动计划
 执行行动计划
 改善效果确认
 标准化管理