课程背景：
管理就是预测和计划、组织、指挥、协调以及控制。——亨利·法约尔
目前的经济形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货，讲究柔性化生产与供应生态链的时代。于是企业的生产计划模式必须随着时代发展的变化而调整。用互联网经济的思维调整生产计划。
但我国大部分制造型企业有如下突出问题：订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程；另一方面，客户却反映不能及时交货。出现此种矛盾的状况，主要是公司生产计划组织工作出现偏差。很多工厂甚至没有统一指挥的计划物控职能。本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业明细生产计划的部门职责、计划流程及落地工具。
本课程站在生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员的角度来详细讲解如何快速提升生产产量、提升生产效率！
课程收益：
● 让学员学习到多品种小批量整体年、月、周、日计划的实际排单方法
● 让学员学习到车间计划分解方法与落实方法
● 让学员有效掌握车间现场生产计划管理方法
● 让学员学会标准工时的制定方法；
● 让学员学会产能和负荷的正确评估；
● 教导学员学习生产计划中物料管控的技能
● 指导学员生产计划产量快速提升的实际方法
● 提升学员面对生产计划中插单等变异情况灵活处理方法
● 指导学员从精益角度做到计划中最高境界：快速降本增效的结果
课程工具清单：
《生产有效率系列计算工式》《月计划排程表》《生产要货单》《生产要货回复单》《日计划排程表格》《日计划出货单》《车间生产日报表》《精益VSM分析方法》
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员
课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)
课程大纲：
前言：生产计划与物料管控现状痛点问题分析
一、企业在生产计划上的乱象
1. 交不了
2. 交不准
3. 算不准
4. 计划虚设
5. 出货靠赶
6. 库存严重
二、目前现场生产计划常见问题
1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到
3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住
4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据
5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产
6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大问题
1. 没有标准——用多用少一个样、少了就补
2. 没有制度——随便領用、使用，无人过问
3. 没有监督——使用过程大量浪费无人监督
4. 没有追责——所有人为损失没人承担责任
四、企业在计划与物料上管理问题
1. 领导思维不清
2. 整体管理落后
3. 纵横沟通不畅
4. 执行力不到位
第一讲：PMC部门人员核心工作分析
一、PMC人员四项基本要求
1. 跨部门沟通能力
2. PMC专业知识力
3. 产品技术通晓力
4. 计划安排协调力
二、PMC人员五基本职责
1. 合理安排计划
2. 追踪物料进度
3. 过程计划管控
4. 处理异常事务
5. 协调部门合作
案例分享&互动思考：某制造企业的组织架构中存在的问题对PMC工作影响及调整方法
三、PMC部门与其它部门六大协同
案例分享&互动思考：小巷思维——PMC工作人员如何突破小巷思维
第二讲：企业的生产形态和特点介绍
一、生产计划介绍
1. 计划逻辑关系
2. 主次计划
3. 分段计划
二、三种产品生产类型介绍
1. 流水组装型
2. 设备生产型
3. 单一装配型
三、生产计划四大模式分析
1. 订单式生产
2. 库存式生产
3. 临时性生产
4. 混和式生产
四、生产计划变化趋势
1. 互联网思维
2. 供应链思维
3. 柔性化生产
4、外包式转型
第三讲：生产计划排产的基础与前期准备
一、生产计划排产的五大基础
1. 稳定的人员
2. 合理的订单
3. 稳定的供应体系
4. 稳定的品质体系
5. 良好的研发系统
二、信息沟通机制建设
1. 平行部门沟通渠道建设
2. 上下部门沟通渠道建设
3. 信息报表保障机制建设
4. 如何保障数据的准确性
三、基本制度流程要求
1. 基本制度
1）物料准备
2）完成时间
2. 流程要求
1）下单流程
2）领料流程
3）物转流程
3. 保障上述工作执行到位方法
四、生产计划实施保障手段（六大系统保障）
1. 技转系统——产品技术难易决定产量
2. 信息系统——ERP系统（或报表系统）
3. 沟通系统——会议机制（或微信群）
4. 品质系统——不在现场解决大品质问题
5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚
6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题
五、标准工时的核定
1. 标准时间的常用术语
TT、CT、L/T、UPH、UPPH、
生产效率、工作效率、管理效率
2. 标准时间的构成
3. 标准工时的制定方法
课堂分组练习：某汽车配件厂计划投资一条生产线最优方案计算
第四讲：生产计划的排产方法
一、年度生产计划编排方法
课堂演练：来年计划增加30%的年度计划预排方法
二、月度生产计划编排方法
工具演练：月计划编排表
案例分享&互动思考：上海原纺织品企业的月度计划与成功分析
课堂思考：月度计划编排应考虑的几个核心关键
三、每周生产计划编排方法
课堂思考：周计划如何月计划转接为日计划
四、每日生产计划编排方法
1. 时间点
2. 接单量
3. 谁确认
4. 备物料
五、三种不同类型计划要点
1. 设备主导的加工型
2. 以流水线为主导的组装型
3. 以大型设备组装定制型
六、主次计划的不同安排方法
1. 次计划特点与要求
2. 主次计划协同与管控
七、外协厂管控方法
1. 外协分类
1）材料辅助外协
2）半成品外协
3）成品外协
4）外协厂内生产
2. 外协管控
1）同样要计划
2）同样要交期
3）同样要品质
4）同样要追踪
第五讲：日生产计划的落地执行与异常问题处理
一、车间日计划安排前的四项准备
1. 查清物料情况
2. 了解车间产能
3. 熟悉产品工艺
4. 车间管理沟通
案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤
二、车间日计划接单关键八点要素确认
1. 批次号、计划号
2. 订单数、计划数
3. 特殊工艺、注意事项
4. 完成时间
5. 领导签字
6. 特殊标黑
7. 提前备料
8. 有错重打
工具演练：调整或重新编制本公司、本车间生产日计划
三、车间计划实施八个标准要求
1. 产能分解
2. 产前会议
3. 物料配送
4. 确保品质
5. 过程管控
6. 激励机制
7. 反馈机制
8. 看板管理
四、车间日计划接单实施六个步骤
1. 计划的分解与落实
2. 物料的确认与领用
3. 任务信息传递沟通
4. 工序与人员的调配
5. 工艺与要求的核实
6. 异常情况了解处理
1）车间日计划完成现场六异常处理宝典
现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务
五、车间日计划现场管理
1. 车间日计划现场管理六点要求
现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法
2. 车间日计划执行四大问题处理
现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制
3. 车间日计划完成六要领
实用工具演练：日计划反馈表单设计
第六讲：采购管理与物料需求编制
一、物料管理基础
1. 物料管理三大系统結构
2. 物料管理精髓
3. 物料计划与库存控制的5个“R’
二、采购管理
1. 合格供应商对物料管控的四大影响
2. 采购部物料追踪六种工作方法
3. 采购品质管控五种方法
4. 供应商准时交期管理十种方法
5. 如何预防供应商延期交货
三、物料需求管理
1. 物料ABC分析法和运用
2. 物料短缺八大原因和七种预防对策
3. 物料供应不续五大方面与对策
第七讲：仓库管理与领料管理
一、仓库员日常工作要求
1. 配合生产与采购工作
2. 保证帐物卡一致
3. 履行物料管理手续
4. 确保仓库安全管理
二、仓库日常管理
1. 仓库物料订货管理
2. 仓库内部物料管理
3. 仓库交接手续管理
4. 仓库呆滞料管理
三、仓库对原物料进出存的有效管控手段
1. 仓库内部管理六个维度
小组讨论：如何正确认识0库存？
2. 仓库生产计划执行中四个步骤
1）追踪材料（紧密）
2）补给备料（及时）
3）把控品质（精选）
4）减少待料（节省）
第八讲：生产车间物料的领取与使用
一、生产车间物料领用时七点思考；
1. WHAT——领什么？
2. WHY——为什么领？
3. WHO——由谁来领？
4. WHEN——什么时间领？
5. WHERE——在哪领？
6. HOW——怎么领？效率最高？
7. HOWMUCH——领多少？数量如何控制？
二、生产车间物料使用六种高效方法
案例分享&互动思考：浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天
三、生产车间物料管控六种节省路径
第九讲：生产计划过程的增效与降本
一、生产计划的精益思想四大导入
1. 四大思想对生产计划的影响与改变
二、精益计划三定原则落实
1. 物料供应稳定
2. 材料品质稳定
3. 人员稳定
三、VSM精益价值流图分析
1. 什么是VSM精益价值流图
2. 如何从中发现计划执行问题
3. 如何对应解决
四、生产计划过程浪费问题精益解决
1. 减少过量生产
2. 减少中间断点
3. 减少搬运浪费
4. 减少动作浪费
5. 减少等待因素
6. 提升产品质量
7. 减化过度加工
8. 减少技能浪费
案例分析&互动思考：某公司月产能从四百万升至一千万看如何通过解决技能浪费来提升产值方法
现场实践，四个现场案例分析作业
课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）
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