培训安排：2021年9月3日-4日 杭州
主讲老师：王国超（维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任）
授课对象：厂长、生产经理、班组长
培训费用：3800元/人（含培训费、资料费、会务服务费）
课程背景：
我国经过30多年改革，已经成为世界经济大国、制造大国和消费大国。随着市场多级分布和精细化管理技术的分工要求，企业现场的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。5S起源于日本，是从2S发展到今天的10S。是指在生产现场中对6M1E(人员、机器、材料、方法、环境、管理)等生产要素进行有效的控制和管理。对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，10S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。10S就是大厦的根基，只有牢固安稳平整的地基，才能建起想要的大厦。没有全面成功地推行10S企业，往往在推行其它体系和改革的时候，也只能是走形式，跟时尚，得不到十足的效果。
为何企事业单位在推行10S时都是“昙花一现”呢？为何不能持续推行，为何不能形成一种企业的固有文化呢？主要表现在以下几种情况：
1. 企业高层没有“决心、恒心、狠心”
2. 没有全面系统地学习和掌握10S的管理内容
3. 没有将10S的工作利益化
4. 没有建立持续化管理的机制和体系
5. 没有形成固定的企业文化传播和管理
课程收益：
1. 让学员了解全面系统的10S理念与运作模式
2. 实现塑造企业的形象、美化环境、高度标准化作业
3. 建立自觉的工作关系到企业文化建设
4. 形成可持续改善的动力，成为企业管理中坚固的奠基石
培训大纲：
一、10S的定义及推行方法
1. 2S到10S的衍生历程说明
2. 10S 的涵义及记忆顺口溜
3. 1S-整理[SEIRI]如何推行
4. 2S-清扫[SEISO]如何推行
5. 3S-整顿[SEITON]如何推行
6. 4S-清洁[SEIKETS]如何推行
1) 如何将3S整合管理
2) 建立看板管理
3) 清洁的目的是什么
7. 5S-素养[SHITSUKE]如何推行
1) 忠于10S的意识管理
2) 新人职业生涯路线的9级27阶71步的育成管理
3) 新进员工的三级教育
4) 1级人力资源部的教育
5) 2级部门教育
6) 3级岗位教育
7) 确保品质的定期教育
8) 熟练度提升的定期教育
9) 技能级别提升指导性教育
10) 岗位多能工育成储备系统教育
11) 人员教育系统成果的运用管理
12) 提高人员工作效率的战略管理模式
13) 建立员工10S宣言书
14) 现场管理口号揭示宣传管理
15) 执行力宣言---行动方针
16) 建立意识变革的秘诀
17) 人员动向管理
18) 工作人员动向管理
19) 班组文化园地的建设管理
20) 工作人员的系统培训管理
21) 建立企业文化，增进工作人员的文化素养意识
8. 6S-安全管理[SAFETY]如何推行
9. 7S-节约管理[SAVE]如何推行
10. 8S-服务意识管理[SERVICE]如何推行
11. 9S-坚持[SHIKOKU]如何推行
12. 10S-效率[SPEED]如何推行
13. 建立自我检查到交叉管理的机制和程序
14. 建立10S KPI管理制度
15. 如何建立高效的标准化管理
16. 现场实施工具
1) 红色标签作战
2) 冰箱作战
3) 仓库作战
4) 靓丽环境作战
5) 建立TO DO LIST对个人工作的展开管理
6) 效率会议的展开管理
7) 工作IN/OUT PUT过程分类及标准化管理
8) 看板管理（IT + JIDOUKA）
① 红牌作战
② 隐性管理看板
③ 信号灯
④ 操作流程图
⑤ 反面教材
⑥ 提醒版
⑦ 区分线
⑧ 警示线
⑨ 告示板
⑩ 生产管理看板
17. 设置推行10S活动成果目标
1) 案例：包装车间的改善案例
2) 案例：金融办公室的改善案例
3) 案例：某酒集团员工生活习惯及仓库管理的改善
4) 案例：某物流中心仓储管理改善
5) 案例：某木器加工厂的现场规划管理
6) 案例：某医疗检测集团现场改善
7) 案例：某电子集团现场改善
二、工厂外围管理
1. 工厂外墙和门头的文化设计管理
2. 室外通行线的标示管理
3. 反光镜的设置管理
4. 地库高度限制管理
5. 停车场的规划管理
三、办公场所的管理
1. 办公大厅的文化墙设计
2. 楼梯的标示管理
3. 工厂建筑物的编号管理
4. 工厂房间的标示方法
5. 总经理办公室文化墙的设计
6. 会议室企业文化墙的设计
7. 办公设备的标示管理
8. 会客室的阅览资料管理
9. 洗手间门口的标示管理
10. 洗手间洗手台前的标示管理
四、现场车间的管理
1. 10S对标示的要求标准（三定+纵横管理）
2. 工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义
3. 值班责任标识牌的揭示管理
4. 工程标示、个人责任揭示管理
5. 室内设备的标示管理
6. 现场使用中的原材料的三定+纵横+目视化管理
7. 10S用具定点存放管理
8. 垃圾桶的标示管理
9. 保护用具的标示管理
10. 交叉路口的标示管理
11. 开门区域线标示方法管理
12. 推拉门与责任标示管理
13. 禁止通行的标示管理
14. 产品最大与最小量的标示管理
15. 安全警示管理
16. 安全通道标示管理
17. 固定物的标示管理
18. 箱体内物件的标示管理
19. 作业台的标示管理
20. 斑马线的设置与管理
五、文件夹、文件柜的管理
1. 文件夹的标准设计规范
2. 文件柜的标示管理
3. 事务消耗品的标示管
六、工作台管理
1. 工作台的改善管理
2. 作业台的变更、改善管理
3. 作业台的分区标示管理
七、设备的管理
1. 设备稼动状态的标示管理
2. 设备安全标示规范化管理
3. 设备作业步骤标准化管理
4. 设备螺栓、螺母松紧状态标示管理
5. 空调、设备出风口状态标示管理
6. 管道颜色与流向的标示管理
7. 物体运动方向的标示管理
8. 计量器具界限范围的标示管理
9. 扳手阀门的标示管理
10. 指针类仪表的标示管理
11. 液压压力和电机过热目视化管理
12. JINTAIKINOU的巧妙运用管理
1) 通过看指示灯来识别设备的状态管理
2) 通过听设备的声音来判断设备的运转状态
3) 通过闻设备的气味来判断设备的运转状态
4) 通过摸设备来识别设备的运转状态
13. 通过目视化改善设备的管理死角
14. 配线的管理
15. 设备设计不合理给带来哪些后遗症
16. 设备状态的标示管理
17. 插座类的标示管理
18. 设备日常维护保养管理
1) 建立设备固定资产台账管理
2) 建立管理基准书
3) 建立操作标准书和操作要领指示牌
4) 设计年/月/周/日的日常和定期维护保养计划表
5) 设计设备管理指标看板管理
八、产品的管理
1. 如何给物料命名管理
2. 如何给物料编号管理
3. 减少滞留时间、滞留量的管理
4. 减少滞留量和滞留时间的IT改善
5. 减少滞留时间和滞留量的责任制管理
九、现场半新旧耗品的管理
1. 半新旧品的标示管理
2. 半新旧的分类管理
3. 使用状态看板管理
十、仓库的管理
1. 仓库10S要求规范
2. 建立仓库管理规定
3. 出入口的管理
4. 仓库的三定+纵横+责任制管理
5. 仓库特殊区域的管理
6. 仓库目视墙的设计
7. 仓库电话站的设计
8. 仓库空间的分区合理布局管理
9. 物品保管的七三对照原则
10. 物品储存的保管措施
11. 物品的防护保养管理
12. 消耗品的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理
13. 计测器的目视化管理
14. 部材的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理
15. 废弃物的“三定+纵横+目视化”管理
16. 加工品“三定+纵横+目视化”管理
17. 液体原材料“三定+纵横+目视化+先入先出”管理
十一、工具的管理
1. 工具箱的管理要求
2. 工具的防呆保管
十二、安全防护管理
1. 工厂消防疏散布局图的设计
2. 安全防护用具的标示管理
3. 个人安全穿戴管理标准
4. 灭火器配置管理标准
5. 消防栓的配置管理标准
6. 逃生标示管理
7. 安全隔离网的设计管理
8. 安全固定梯的设置管理
9. 悬挂物的地面标示管理
10. 警示性标语的设置管理
案例： 国内外事故劳灾分析
十三、服务管理
1. 四不管理“不设计、不接收、不制造、不流出”不良
2. 车间休息角的设置管理
3. 休息台的规划管理
4. 饮水职场的设置管理
5. 人员休息的自觉性管理
6. 吸烟管理规定
7. 使用电话管理规定
8. 急救药箱和医务室的设置
9. 生活助理站的设置
十四、如何建立军事化的执行力管理体系
1. 哪些情况是属于执行不力
2. 执行力对于个人、团队、企业的要求
3. 落地执行力的三结论
1) 态度不等于结果
2) 职责不等于结果
3) 任务不等于结果
4. 员工的个人观念是什么
5. 传统观念会阻碍变革意识
6. 如何理解任务和结果的关系
1) 任务≠结果
2) 企业不追求结果轻则丧失执行力,重则致使企业倒闭
3) 员工不追求结果个人得不到成长,赚不到更多的钱
7. 如何做到有结果
1) 外包思维管理
2) 要有底线思维
3) 结果来自行动
8. 为什么好的执行力来自中国人民解放军
9. 好的执行力来自
1) 坚守承诺
2) 结果导向
3) 永不放弃
4) 完善的监督体系和KPI管理体系
案例1：勤奋工作的小覃故事
案例2：俄罗斯人栽树的故事
案例3：温总让阿华送重要文件的故事
十五、案例分享
1. IT在10S中的运用案例
案例：现代仓储管理案例
2. 精益生产车间案例分享
案例：世界500强精益生产车间的布局管理
培训讲师：王国超
1. 维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生
2. 国家注册安全主任
3. 日本、韩国精益管理研修回归派实战资深顾问
4. 曾在全球著名日本跨国集团--太阳诱电株式会社工作19年
授课风格：结合课程设计展开实战演练、小组讨论总结、组别间辩论、个人发表等形式进行
授课经验：东风本田、东风乘用车、东风悦达起亚汽车、大众汽车、陕汽重卡、长安铃木汽车、上海通用五菱汽车、三菱重工、日立电梯、金羚集团、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、大洋电机、惠而浦电器、马瑞利汽车电子、精元电脑（江苏）集团、大长江摩托集团、豪爵摩托、铃木摩托、宇阳电子科技、厦门盈趣科技股份、上海优拜机械股份等。
【报名咨询】
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