培训安排：2023年10月12日-13日 上海
培训费用：3680元/人（函培训费、资料费、会务服务费）
培训对象：董事长、总经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
课程背景：
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：
1、大家都知道设备今后需要是自动化信息化的时代，但是具体怎么做行业没有标准，也不一定适合自己公司，如果我导入也成本收不回，不导入怕掉队；
2、实施了预防点检，但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上，有没有其他的方法呢？；
3、设备只管使用，想到什么就买什么，没有从整体导入到废弃的系统管理
4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
5、名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失
6. 设备资产没有进行管理，丢失，闲置等状况明显·····
请提前重视设备全生命周期的管理，超越你的竞争对手，保持行业竞争力。
课程大纲：
第1章 设备管理根基
１、 构建设备全生命周期管理体系总体框架
２、设备管理意识-
“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”
３、设备发展的形势与挑战
４、3T底层逻辑（ＴＰＭ TPS ＴＱＭ）
５、丰田TPM屋
６、 设备维修策略与停机关系
７、设备管理考核指标与设定
８、设备管理核心是什么？
９、设备管理的相关方
第2章 初期管理
1、设备前期管理4步（国内设备标准推荐）
2、设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步
３、设备投资全生命周期费用的计算
４、设备全生命周期的案例解说
５、ＬＣＡ低成本自働化导入案例介绍
６、 设备初期实施工具--评定表
第3章 事后维修VS预防点检
1 设备管理维修体系--PDCA
2 防止再次发生：事后维修的A3故障报告工具（防止再次）
1） 5问法的真因查找
2） 故障对策的制定与实施跟踪
3） 设备故障清单汇总
3 故障递减方法：
１）专项改善－计划保全ＴＰＭ零故障７步骤
２）维修计划递减计划表
３）月度汇总报告分析表
4 防止故障发生-预防点检
１）预防点检体系
２）设备点检基础
（１）一大曲线
（２）二大劣化
（３）三大根本
（４）四大套路
（５）所谓五感
（６）六大模块
（７）９大物理特性
３）设备点检表工具介绍
（１）年度计划点检表
（２）月度计划点检任务表
（３）设备点检基准书＆点检表
（４）润滑清单
（５）点检问题点管理表
４）设备点检表制作７部曲
5 防止故障发生-预测维护
１）预测性维护与与预防性维护的区别
２）预测性维护的实现３种方式
３）预测性维护常用工具
４）预测性维护适合地点
５）丰田预测维护的案例介绍
工具： 设备故障的A3报告书 年度点检计划表 设备点检基准书
第4章 维修技能VS风险管理
１、 通用技能提升：全面技能提升，解决设备问题
１） 维修人才技能评价表，识别维修人员弱点
２） 年度培训计划作成
３）技能提升的低成本培训室组建
４）内训师的培训２核心
５）ＯＰＬ的应用
２、实用技能提升：OJD
1） “培训”→“OJD”
2） OJD的实施步骤分析
3） OJD案例演练
3、 设备备件管理
１）备件管理的核心－确保停产
２）备件管理基础－（发注数&在库）
３）备件成本递减实用５招
４）停产备件如果管理
５） 数据备份（备份清单&工具）
６）设备紧急联络网构建
工具： 人才评价表 人才年度培训计划表 备件评价表 备份清单
第5章 现代设备管理发展趋势
１、设备管理三化（信息化 自动化 数字化）
1） 智能制造的概念
2） 人机一体化智能系统
3） 智能运维的实现
4） 自动化与丰田的自働化区别
2、 设备智能状态监测实现三化的3大关键点
1）重要要重
2）执行优改
3） 数据要分
3、 常用的设备管理软件推荐
4、 丰田的下一代设备管理方法介绍
培训讲师：唐老师
·专注设备管理领域，TPM最专业老师。
·20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，负责中国区18家公司TPM推行
·高级讲师、设备高级专家（中国设备管理协会）
·中国设备管理创新论文审批专家
·《MTP（日产训）》授权认证讲师
·《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师
·《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者
·《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编作者之一
实战工作经验：
13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
主讲课程：
TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；
设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；
精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；
管理系列：《丰田工作法TBP》、《方针管理》《设备现场6S系统落地实战训练》、《管理者5项核心管理能力提升训练》等。
独特优势：
唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习TPM和TPS的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；为了学习正宗的TPM、TPS的管理经验、家住苏州工作地在上海，唐老师单程一趟地铁、二趟公交、三趟地铁的换乘方式，持续5年学习并实践这套理论，作为全职的老师唐老师经常邀请日本专家老师来上课学习最新管理方法。
唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。
服务客户（部分）：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、六和机械、新晨动力、中车、日产、本田、大众、吉利汽车、菲亚特(意大利)、重庆韩泰轮胎、长春合心机械制造、协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方、徐工集团、振华重工、格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、上海展化电子、东方电气、TCL、创维、日立电梯、紫江彩印包装、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业、沙钢、水钢、华凌、南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿、森萨塔科技、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技、中盐昆山、中国石油、福建燃气、广州樊太盛铸件(日资)、浙江经玮路桥、南方派逊服饰等。
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