培训安排：2020年12月17-18日 郑州
培训对象：工厂经理，生产总监、营运总监、财务总监、采购总监、生产经理生产主管和车间主任，维护主管和技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长和业务骨干等。特别提醒：精益改善的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。
培训费用：3680元/人（包含：培训费、培训教材、增值税发票、证书、午餐及茶歇）

课程背景：
    市场有很多机会但是却无法把握，精益工具应用不少，但是落地的持久性不多，管理干部成了工具语言的巨人行动的矮子……企业管理的一切基础，产品的轨道线将停止不进，交付就成为了问题。随着智能制造的进一步深入，精益的重要性将进一步强化。工业化、数据化、智能化如何做上去，沉下来？这些都是制造业都应该思考的事情。绝大多数行业进入到供大于求的买方市场，超出35%的产能无法消化，企业无利可图，这样追求数量型增长模式面临严峻的挑战，企业赚不到钱，除此还有其他什么原因呢？
为什么——
·随意发动价格战，广告战、促销战，烧掉利润
·盲目追求业绩增长，忽视利润增长
·员工敷衍了事吃掉不少利润
·产品缺陷含泪放弃利润
·库存积压吞噬利润
一切的一切，都是我们在前行的路上却忘了制造业落地之后的运营与管理！
本课程围绕企业人机料法环，聚焦产出六大指标“生产、质量、成本、交期、安全、效率、士气”入手，切实打造新一轮的管理提升。

课程目标：
以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，柳老师采用日产训TWI手法及行动学习精华，通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员——
 ◇ 了解企业竞争形式下生产现场管理人员所面临的系列挑战与趋势。
 ◇ 让参训人员系统了解浪费消除 持续改善在企业管理中的重要意义！
 ◇ 了解LOSS在企业里面存在的形式，及识别企业存在各种LOSS。
 ◇ 通过VSM价值流图的构建掌控企业巨大改善空间范围。
 ◇ 清晰认知拉动式生产、流线式生产为企业带来的益处，并逐步在企业应用。
 ◇ 掌握现场安定化、切换安定化、设备安定化、品质安定化、人员安定化的技法和工具。
 ◇ 掌握精益改善的十大手法，并为返回企业的落地，奠定了坚实的基础。
 ◇ 明确企业的的层级响应制度，确立企业精益管理的推进流于工具层面。
 ◇ 改善从改变人的人的认知与意识角度出发，同时建立一块倒逼机制，做到企业永续经营。
 ◇ 编制30天、60天、180天行动计划。

【课程特色】
 ◇ 课程讲师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，更将多年追随日本效率专家、成本改善专家的管理经验娓娓道来。
 ◇ 颠覆传统概念认知的七大浪费，引入了基于价值的损失消除理念，实现价值聚焦。
 ◇ 破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略。
 ◇ 既有日本的精细管理，又有欧美的人性关怀，还不放弃民营的指标需求。
 ◇ 既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。
 ◇ 借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

【授课方式】
     理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,并可协助指导改善计划。

【课程安排】

【课程大纲】

第一单元 [夯实基础]认知成本浪费：不一样的眼光去透析
成本遭遇的危机
浪费与增值的基本概念
3C增值的实质
哪些活动是增值的？问题意识建立
现场七大浪费
等待的浪费/搬运的浪费
不良的浪费/动作的浪费
加工本身的浪费/库存的浪费
生产过多的浪费
管理七大浪费
等待浪费/无序浪费
协调不力浪费/闲置浪费
应付浪费/低效浪费
“不合理”浪费

第二单元 [工具应用]现场浪费消除，善用工具去LOSS化
 
工具一 价值流图析，宏观的视野看待
为什么要图析价值流
为什么画图？
价值流图－要点
案例介绍
当前状态图
价值流图的图标
数据框中经常包含的数据
可用价值流图分析的数据
手把手绘制当前状态图

工具二 现场5S管理，塑造形象增加效率
5S的基本概念
企业为什么要推进5S
5S推进重点与要点
5S应用案例展示
传统5S与精益5S的区别
5S是一切改善管理的基础

工具三 标准化作业，改善管理有力依据
1. 何谓标准作业
2. 标准作业的四大前提条件
3. 标准作业三要素
4. 标准作业三件套

工具四 变化点管理，在变异中寻求突破
案例：4M1E变化点把握
变化点管理看板
找出变化点时的处理方法
企业案例 变化点管理

工具五 全员设备维护，向设备管理要效益
1. 设备综合效率(OEE)
2. 故障时间与故障修复时间
3. 自主维护保养

工具六 SMED快速换型，敏捷制造之前提
1. 何谓快速换型
2. SMED的五步工作法
3. 快速换模案例分析

工具七 防呆纠错技术，让差错不会再发生
1. 品质三不政策
2. 防错三个等级
3. 防错十大原理
4. 案例分享

第三部分 [技巧突破] 用组织的力量去深度根治浪费

方法一 大野耐一圈，用三现的眼光去发现
改善的顺序
你花多久走100米？
为什么做不好？
4个值得信任的因子
观察指导

方法二 层级响应制度，多维互动价值最大
1.日常管理与改善的法宝
日程安排
管理检查表
现场巡查路线
2.管理者日常职责：3级会议，T1
 
方法三 成熟度评估，不忘初心精益再出发
精益成熟度评估图
精益成熟度评价项目分析
企业健康体检模板案例

【培训讲师】柳草
 ◇ 美国博能特精益讲师
 ◇ 日产训MTP认证培训讲师
 ◇ 高级企业培训培师（人社部）
 ◇ 精益生产实战型专家/高级讲师
 ◇ 福建省企培师协会 副会长
 ◇ 福建省机械工业联合会 培训顾问
 ◇ 工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
 ◇ 中国创新研究所 工厂创新赋能首席专家
 ◇ 北京大学总裁班EMBA常年训练讲师
 ◇ 清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师
 ◇ 南京理工大学轨道交通协同中心 高级顾问
 ◇ 系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验
【工作经历】
1. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
 ◇ 该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
 ◇ 同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2. [美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
 ◇ 该企业从事光学产品的研发、生产。
 ◇ 期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3. [美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
 ◇ 同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
 ◇ 在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
 ◇ 推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
 ◇ 参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
 ◇ 成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。
4. [百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了
 ◇ 装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件
 ◇ 灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件
 ◇ SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%
 ◇ 累计改善248件
5. [生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了：
 ◇ 外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处
 ◇ 剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%
 ◇ 叠卜房异常率下降了67%
6. [森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。
 【老师优势】
 ◇ 柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
 ◇ 柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
 ◇ 立足于企业内部续航能力的开发，柳草老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
 ◇ 柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。
 
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