【培训安排】2013年4月20-21日    济南

【培训费用】2600元

【课程对象】 总经理/制造/生产/质量总监&经理

【培训背景】

中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资，大量消耗，过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费；有些企业的增值比例甚至低于1%。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大，有极大的提升空间。

精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC (安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。

没有精益，Dell不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。60年的精益之旅，使丰田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-克莱斯勒；60年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡： 丰田2008的净盈利达150亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

【培训目标】

1. 精益生产概述Lean Introduction

2. 时效为本的管理战略Time Based Management Strategy

3. 成功案例研究Case Study

4. 企业新挑战Corporate New Challenge

5. 精益生产实施原则Principles of Lean Implementation

6. 精益生产的系统应用Lean Production System in action

7. 营造精益文化维持变革成果Creating Lean Culture to Maintain results

8. 如何成功启动你的精益之旅Start a successful Lean Journey

【培训师】施增虎

精益生产专家，新乡奖唯一华语讲师

28年跨国企业从业经历，具有较丰富的跨国企业管理、咨询与培训经验

18年精益生产实践经历，具有较丰富的精益生产(TPS丰田生产系统)咨询经验

曾任世界500强企业首任培训师，美国TBM咨询集团高级管理顾问

曾在美国、澳洲、德国、日本、新加坡、韩国、泰国、香港等地学习和培训

曾任职：

§ 美国通用汽车中国区首任培训师

§ 上海梅赛德斯奔驰车辆技术有限公司精益生产主任顾问

§ 全球改善集团精益管理学院 (Lean Management Academy, KICG)院长

§ JMC (日本制造业管理研究中心)高级研究员

§ CCOE卓越运营中国中心(美国新乡奖The Shingo Prize中国区域合作机构)总经理

§ 清华、北大、交大总裁班特邀讲师

§ 复旦大学(Fudan University)管理学院特聘教授

§ 国资委央企管理水平评价方法与工具研究员，中美六西格玛中国区副总裁

培训与辅导的代表企业：

海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海李尔、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、中国外运、中国石化、平安保险、AO史密斯、LG、ABB、华虹-NEC、上海航空、可口可乐、德尔福、伟世通、中国一汽集团、交通银行、美国总统轮船公司、上海通用东岳汽车、大宇发动机、上海大众、东风汽车、东方航空、航天晨光、微软、商船三井、英维康医疗器械、哈根达斯、沃茨水暖、美敦力、雅蓓、常州四药、国药

【课程内容】

第一单元 (基础篇) 精益原理

1. 精益生产系统起源(LPS Origin)

2. 精益生产的特征是消除浪费(LPS to Eliminate Wastes)

3. 工厂中的七大浪费7 Wastes

1) 过量生产浪费Waste of Over-Production

2) 纠正缺陷浪费Waste of Correction

3) 多余工序浪费Waste of Over Processing

4) 过度库存浪费Waste of Excess Inventory

5) 物料运输浪费Waste of Conveyance

6) 多余动作浪费Waste of Motion

7) 等待时间浪费Waste of Waiting

第二单元 (工具篇) 实现精益生产的工具

1. 工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)  

2. 工具二:目视化管理(Visual Management)

3. 工具三:标准化作业(Standardized Work)

4. 工具四:全员生产维护(TPM)

5. 工具五:问题解决(Problem Solving)

6. 工具六:现场改善(Kaizen)

7. 工具七:防错(Pokayoke)

8. 工具八:看板(Kanban)

9. 工具九:快速换模(SMED)

10工具十:价值流图析(VSM)

工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)  

1) 1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard (“Seiri”)

2) 2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify (“Seiton”)

3) 3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)

4) 4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)

5) 5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)

工具二:目视化管理(Visual Management)

1) 使标准目视化 Make standards visual

2) 显示异常情况 Show abnormalities

3) 显示实际与目标之间的差距Show actual to target

4) 指导与解释Instruct and explain

5) 信息交流Communicate information

工具三:标准化作业(Standardized Work)

1) 标准化的定义和目的Definition & Purpose of Standardization

2) 标准化作业的定义Definition of Standardized work

3) 标准化作业的3要素(节拍Takt Time作业顺序Work Sequence,标准在制品Standard WIP)

4) 标准化作业组合表的制作(Creating of SOS)

5) 标准化作业的期望

工具四:全员生产维护(TPM)

1) TPM概述What TPM

2) TPM设备关联分析Why TPM

3) TPM组织及职责界定Who TPM

4) TPM系统实施的七大步骤How TPM

5) TPM自主维护保养的七个层次 Where TPM

工具五:问题解决(Problem Solving)

1) 问题分析与解决综述Overview of PAS Activities

2) 描述问题Problem Description

3) 定义问题Problem Definition

4) 确定原因所在Locate Point of Cause

5) 调查原因Cause Investigation

6) 补救及长期对策 Band/Aid & Long-term Countermeasure

7) 跟踪和检查Follow-Up & Check

8) 鱼骨图因果分析法Fish Bones Analysis

9) 问题交流与解决报告Problem Communication &Solving Report

工具六:现场改善(Kaizen)

1) 现场改善的主要理念Kaizen Ideas

2) 现场改善“三现主义”What-where-how

3) 现场改善屋的基础Gemba Foundation

4) 现场改善提案制度及品管圈Suggestion plan

5) 现场改善建立学习型组织Learning Organization

6) 现场改善的金科玉律Gemba Principles

工具七:防错(Pokayoke)

1) 防错的概念Concept of Error Proofing

2) 防错的意义Purpose of Error Proofing

3) 差错的代价Why are Mistakes a Problem?

4) 防错的好处Benefits of Error Proofing

5) 防错管理的5阶段 Steps Error Proofing

6) 工作现场的防错装置Error Proofing devises at shop floor

7) 防错方法 Methods of Error Proofing

工具八:看板(Kanban)

1) 看板的定义Kanban Definition

2) 看板的种类Kanban Catergraies

3) 看板的实施Kanban Implementation

4) 看板系统实施要点Kanban Key Points

5) 看板应用的8项条件8 Kanban Conditions

6) 看板系统的维护Kanban Maintenance

工具九:快速换模(SMED)

1) 快速换模的定义SMED Definition

2) 快速换模的目的SMED Purpose

3) 快速换模的改善步骤SMED Steps

4) 快速换模改善的具体内容SMED Kaizen

5) 丰田快速换模案例分享SMED TPS Csae

工具十:价值流图析(VSM)

1) 价值流分析的全景介绍VSM Whole Picture

2) 绘制价值流现状图VSM-Current

3) 分析价值流现状图VSM-Future

4) 价值流图析在现场的应用VSM-Gemba

5) 某美资跨国公司的价值流图分析VSM-Case

6) 运用PDCA实施精益变革计划VSM-PDCA

第三单元 (推行篇) 启动精益之旅

1. 精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking Production System)

2. 企业导入精益的瓶颈剖析(8 Lean Barriers) 

3. 实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)

4. 精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects People )  

5. 现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)

【报名咨询】

    联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  18610339408

    联 系 人：李先生   陈小姐

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