培训安排：2024年7月18-19日长沙、11月21-22日武汉
培训费用：5180元（含资料费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理。
培训对象：公司管理层、工厂运营管理、供应链管理、产品研发、设备、工艺、IT等企业中高级管理人员。
培训目标：
·数字化时代的到来—制造业盈利模式的必然转型
·智能制造如何帮助制造业实现盈利模式转型（规划层面、应用层面及执行层面）
·深入浅出数字化工厂及其三大组成（数据化、信息化、可视化）
·了解数据在数字化工厂运营中的绝对核心作用
·数据价值流—数据驱动生产运营过程增值
·解析制造业运营数据治理体系与构成
·了解制造业运营数据的分类与业务分析运行模块组合
·大数据平台--数据的选择、获取、转换、存储、流通等
·大数据分析—数据的挖掘、应用、计算、深度学习等
·解析标杆行业的数字化工厂数据管理模型
·了解制造业运营指标体系与数据化管理的系统集成
·了解物联网技术在制造业数据化中的核心应用
·学习数字化、数据化在制造业运营管理中的应用与案例
（涵盖市场、产品设计、工艺、制造、质量、物流等）
课程大纲：
第一部分：数据化时代的到来
数字化与人工智能技术应对企业盈利模式转型
智能制造的“智”与“能”解析
走向智能制造的三大支柱
重点解析核心支柱---数字化运营
数字化工厂的系统框架与三大目标（数据化、信息化、可视化）
工业4.0核心技术--物联网、云计算、大数据带来的数据化变革契机
数据化的实现--大数据中心基建、大数据分析与工业云
视频分享与解析：诠释CPS物理信息系统如何实现制造业数据化
我们离数据化/数字化还有多远(中国制造业软硬件的壁垒）
视频分享与解析：某汽车行业智能化工厂的数据价值流
第二部分：制造业数据化管理体系总体设计与人才规划
从企业价值流看制造业数字化工厂
数字化工厂总体架构与框架图
数字化企业数据化规划的两大核心方向—缩短制造周期与设计制造质量
数据化规划与实施的全景路径图
数据化管理体系的框架与模块化构成
案例分享：美的集团的数据化总体规划设计与实施
案例分享：工程师老张等到了他的职场春天
论点碰撞：数字化淘汰了人还是人选择了数字化
延伸式讨论：必然淘汰的岗位与必须升级的知识
数字化时代人才发展的三大方向
案例分享：虎牌电器数字化人才培养规划
第三部分：制造业大数据分析的实现
没有无用的数据—制造业数据的分类与交叉应用
制造业运营指标分解与数据管理体系的关联性集成
案例分享：某外资PCB头部企业的数据分类与应用路径
数据价值流—数据增值路径图
数据的获取—可直采与不可直采
解决方案介绍：CPS/IPC/RFID/光信号等
大数据平台—数据的格式转换、存储、搜索、调度、拣选等
大数据分析—数据的挖掘、运算、深度学习、流任务处理等
案例分享与解析：某国有企业生产运营系统数据治理体系的实现过程
第四部分：大数据分析在制造业职能模块中的应用
数据化在信息流改进中的应用
市场信息与工厂生产信息交互系统
（电器、食品行业案例分享）
市场信息与产品、工艺设计实时交互
视频分享：红领的数字化实现个性化定制
数据化在智能物流改进中的运用
工厂内外部敏捷物流系统
视频分享：中达电子的物料数据化—入库、质检、上架、拣货、配送等
通用汽车的AGC物流数据中心
EDI数据化交互平台—缩短供应链交付周期
数据化在自动化过程流改进中的运用
如何运用于质量系统控制
视频分享：博世的数据化实现全流程快速质量问题解决
工装模具数据化在工艺虚拟仿真中的应用
视像技术推动数据化在质量预防与检测中的运用
快速的设备维护保养与维修
案例分享：西门子的设备云平台
第五部分：引导式工作坊
讨论主题：
1、本岗位数据化畅想—如何通过数据化/智能化实现工作的高效且轻松。
2、本职能部门最需要的数据及数据相关应用
3、 实现本企业数据化管理体系的三个最大障碍与三大必需支持
分组输出：现场工作模拟/A0纸板书/小组代表讲解与答疑
应用性咨询：如有进行中的项目，可提前准备，讲师主导讨论出解决方案
培训讲师：刘江老师
·高级讲师，咨询师
·上海临港国际人工智能产研院副院长
·GMAC精益六西格玛黑带大师、智能工厂规划专家
·已在数十家企业内成功策划和推行精益及流程优化改善项目
·分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历
讲师经历及专长：
曾任职于世界500强上海通用汽车运营总监、系统平台总监、同时作为供应商发展经理，担任精益供应商顾问主导推行精益供应商持续改善活动，在智慧生产和工业自动化改善领域有着独特造诣。
曾担任英国诺冠气动公司工厂总监，负责在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产
曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商亚太区高级经理。
刘老师拥有多年推动企业改善项目的成功经验，对于如何推动制造业项目，推动项目进程具备非常丰富的经验
擅长领域及授课风格：
精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合
擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。
已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动
曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系
善于在实战中培养企业内部的人才
多年协助企业推行精益改善的经验，让刘老师熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，并善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系
刘老师熟练掌握项目管理、精益改善和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等；精益管理方面包括：精益工厂系统导入与推行、精益管理遇上工业4.0--智能工厂,VSM价值流分析，精益供应链等；供应商管理与质量管理方面包括：供应商管理系统，五大工具类，TQM、QSB、质量问题汇报及解决思路等 ;
刘老师为实战派老师，实施现场改善项目的经验丰富，讲授深入浅出，实战性强，项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发，并结合学员的实际案例进行讲解，深受学员好评。
部分服务过客户：
汽车零部件：联合电子，天合汽车，东风汽车、东风本田、江淮汽车、伊顿动力、江阴模塑，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车，万向集团, 中集华骏车辆, 北汽李尔, 东风康明斯, 太仓科洛普汽车线束、东风商用车、株洲联诚、武汉东本、中车齐齐哈尔、保定伟巴斯特等
电子电器行业：松下环境系统、诺基亚、美的，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，格力电器、摩托罗拉、人民电气集团, 通用半导体,津亚电子, 亿光电子, 青岛海力、南京胡连电子、莱姆电子、元六鸿远电子、莱尔德电子、京磁、西蒙电气、上海雷迪埃、深圳研祥、安世半导体等
机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器, 威乐（中国）水泵, 中信国安盟固利动力科技, 中船工业, 维用精密铸造、福克埃尔默等
医院化工：壳牌，诺和诺德制药, 资生堂丽源化妆品, 凯米拉化学、嘉林药业、嘉宝莉化工、石家庄四药、营口福斯油品、辉凌制药等
其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，雪佛龙,飞鹤乳业,内蒙古牧泉元兴饲料, 奥普拉（天津）塑料制品, 奥瑞金包装股份,康明斯燃油、威乐水泵、奥普拉、伊利集团、首农艾莱发喜食品、阿奇夏米尔工业、安德烈斯蒂尔动力工具、新伟祥、特赛亚、康士伯、奥瑞金、常州安费诺、永乐普利茅斯、日正弹簧、宁波托普、万向钱江、LS线束、常州哈普瑞尔、海太精密仪器、镇江阿雷蒙、埃迈诺冠气动、昆山隆昌、完美（中国）、杭州海康威视、天津欧派、顺德洛基特水暖洁具、亮镜、东方雨虹、常州雷利、天津博爱、中材科技等
部分辅导项目绩效：
曾在某汽车零部件公司负责供应链系统对接项目，成功在与主机厂实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，完成智慧生产的框架设计。
统筹并协助江淮汽车建立供应商管理体系，负责供应商管理部的组织架构搭建，职责规划、人员技能培训及供应商考核体系，实现供应商分类分级管理制度。
统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。
全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益供应链咨询项目，成功帮助其构建精益供应商体系，直接降低原料库存60%以上，2家主要供应商效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )
曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立供应商零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系及智能物流配送系统）
在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统智能优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。
在东风本田汽车公司推行TPM设备效率提升项目，实现稼动率提升至88%的目标，缩短换型时间从18分钟至10分钟，产能提升近10%。
在科洛普推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。
在欧派家具实施精益数字化工厂规划落地，缩短制造周期40%以上，降低库存30%以上，产能提升35%以上，同时实现负成本系统集成（MES与ERP集成）。
在福斯润滑油推行功能性5S与TPM并结合快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 ，在制品库存降低50%以上，节约现场可用面积近30%，项目财务收益远超投入。
在万向公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过防错系统设计与导入，8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点的同时，更提升了生产效率近25%，减少了检查工位与频次。
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