培训安排：2024年7月25-26日广州
培训费用：4580元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理。
培训对象：企业领导者、生产厂长、工程QA部门经理、研发等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师、现场管理及技术人员等。
课程背景：
用工业工程的眼光分析，中国生产效率是美国的1/25，日本的1/26的原因是我们的工人花了太多的时间在不创造价值的工作上。 通过分析，你会发现我们在用不到40%的工作时间，甚至不到10%的工作时间在给客户做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。而中国的劳动生产力只有美国1/25，日本的1/26，也决不是简单的自动化程度高所能解释的。生产效率持续提高，对企业持续经营有着重要意义
本课程向您展示工业工程为什么可以解决企业生产环节的效率问题！
本课程通过讲解现代IE技术 - 如何利用瓶颈管理、流程分析、动作分析以及生产线平衡等工具，发现和消除产品生产过程中的全部浪费与不合理之处，从而提高劳动生产率。
培训目标：
◇ 工业工程在生产现场改善中的作用
◇ 工业工程改善手法的运用
◇ 科学合理的改善步骤
◇ 改善措施中的人际关系处理和资源协调
◇ 如何降低生产现场成本
◇ 工艺流程的标准化
课程大纲：
前言：IE 工业工程和精益生产简介
◇ IE 工业工程的起源
◇ 生产现场七大浪费：过量生产、库存、等待、多余的工艺、多余的动作、返工、搬运、
◇ 通过改善现场、降低工厂生产成本
◇ 案例讨论
第一章 产品工艺分析法和现场布置
◇ 什么产品工艺分析法
◇ 工艺程序图
◇ 工艺程序图的作用
◇ 工艺分析符号
◇ 工艺程序图的构成：直列形、合流形、分支形、复合形
◇ 工艺程序图案例：电风扇组装工艺程序图、泵组装工艺程序图
◇ 工艺程序图分析目的
◇ 如何分析现工艺程序图
◇ 程序分析法的七大步骤：预备调查、绘制工序流程图、测定并记录工序中的必要项目、整理分析、制定改善方案、改善方案评介、方案标准化
◇ 案例：某机加工工厂绘制案例
◇ 关键路线法的定义
◇ 关键路线法的要点
◇ 如何运用关键路线法降低生产成本
◇ 工厂现场布置的作用与画法
◇ 工厂现场布置的原则
◇ 工厂现场布置的基本形式：U型、L型等
◇ 工厂现场面罩的思路
◇ 研究布置的七个步骤：决定比例尺、按比例尺，画出现状图、制作比例模型、设计新的配置图、对布置管道等进分析、对通风采光等进行研究、把研究结果归纳到评价表里
◇ 练习：某组装小型设备的工厂现场布置
◇ 工厂如何通过合理布置来降低工厂的搬运和走动成本
第二章 生产线平衡分析
◇ 个别效率和整体效率
◇ 生产平衡编成效率
◇ 生产线平衡优化方案：删除、合并、重组、简化
◇ 生产节拍、生产周期、标准工时的区别
◇ 工厂按照生产节拍生产的意义
◇ 提高现场员工的多能工比率
◇ 多能工训练预定表
◇ 平衡损失率
◇ 实战视频练习
◇ 如何通过优化工厂线平衡率达成降低工厂库存成本和等待成本的目的
第三章 现场目视化管理
◇ 什么是 5S :整理、整顿、清扫、清洁、
素养
◇ 什么是目视化管理
◇ 生产现场为什么要目视化管理
◇ 生活中的可视化
◇ 目视化管理工具的特点
◇ 目视化管理的作用：工作规划一目了然、问题故障一目了然、重要信息一目了然、目标实绩一目了然、预防错误一目了然
◇ 目视化管理的方法 – 定位法
◇ 目视化管理的方法 – 分区法
◇ 目视化管理的方法 – 颜色法
◇ 目视化管理的方法 – 方向法
◇ 目视化管理的方法 – 形迹法
◇ 目视化管理的方法 – 透明法
◇ 目视化管理的方法 – 标示法
◇ 目视化管理的方法 – 图形法
◇ 目视化管理的方法 – 公告法
◇ 目视化管理的方法 – 地图法
◇ 目视化管理的方法 – 备忘法
◇ 目视化管理的方法 – 监察法
◇ 目视化管理的方法 – 定位
◇ 如何通过目视化管理降低工厂的寻找成本
第四章 现场人机操作分析
◇ 人机操作分析的意义与目的
◇ 人机联合操作的组合形式
◇ 人机联合操作分析的表格符合
◇ 人机联合分析法的步骤
◇ 人与机的配置比例
◇ 案例练习 (一)
◇ 案例练习 (二)
◇ 案例练习 (三)
第五章 人员操作动作分析
◇ 动作分析的意义与目的
◇ 动作分析的方法
◇ 动素构成：伸手、移动、握取、装配、使用、拆卸、放手、等
◇ 动作分析对策的21个原则
第六章 现场常用的防错方法
◇ 防错法定义
◇ 人为什么容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等
◇ 防错法基本原则
◇ 设计机械装置来防错
◇ 防止员工错误的十大原理 – 断根原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 保险原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 自动原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 顺序原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 隔离原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 相符原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 复制原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 层别原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 警告原理
◇ 防止员工错误的十大原理 – 缓和原理
◇ 如何通过防错法来降低公司的品质成本
答疑与讨论
培训讲师：周新奇老师
◇ 日本丰田精益培训师
◇ 日本夏普制造部主管
◇ 林达有限公司制造厂长
◇ 一汽大众集团长年合作顾问
◇ 韩国三星集团长年合作顾
◇ WFA 国际促动引导师
讲师经历及专长：
◇ 超过13年世界 500 强制造型企业之历练和7年的咨询行业项目经验，使周老师成为一位不可多得的生产管理专家，他曾在企业中多次承担各类生产管理体系的设计和推行工作，曾成功推行过5S、TPS、TPM、TWI、优秀班组建设等多种现场管理项目，对推行各种现场管理措施有着丰富的经验。除此之外，他还亲自为各类制造型企业进行生产管理方面的咨询和培训，尤其擅长以精益生产为主的项目推进工作，曾经为浙江某民营企业，对现场重新布局和改善后，当年就为该企业节约成本500万以上。
◇ 周老师擅长课程有：TPM 、精益生产、单件流、VSM 价值流、SMED 快速切换、七大浪费、KANGBANG 看板、POKEYOKA 防呆、生产线平衡&布局、改善与A3 报告、标准化作业、标准工时管理；6S 管理、PMC 生产计划与控制、IE – 工业工程、5S 之可视化管理、从精益战略到精益运营、精益物流、精益改善周、精益 3P 新工厂设计、品质意识提升、TQM 全面品质管理、问题分析与解决、8D、PDCA 实战应用、QC 七大手法、新 QC 七大手法、解决品质问题技巧、QCC 品管圈、FMEA 失效模式、TWI……
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