培训安排：2021年11月11-12日上海
培训对象：生产总监、生产经理、车间主任、生产科长、生产系长、生产线长等管理干部储备人，以及感兴趣的班组长、工段长、领班、生产助理、品管员等。
培训费用：3800元/人（含授课费、资料费、午餐费、茶点费、税费等）
课程背景：
上面千根线下面一根针。现代企业管理向纵深发展的进程中，面向生产的管理干部已成为最重要的一项艰巨的、战略性的组织任务。为了打造卓越标杆团队，激励团队成员进一步提高自我管理能力，以及班组团队管理能力，毋庸置疑成为了改变员工理念，塑造良好班组氛围的关键。
进行车间管理主要从人、机、料、法、环、测六个方面来进行考虑，依据产品的工艺过程进行各生产环节的提前计划，避免生产过程中出现等待的情况；应用并行工程、产前会议等方法，明确各项工作的责任人和具体完成时间；对工序瓶颈、历次生产出现的问题点进行重点关注，以确保随后的正式生产的顺利进行；同时，还要做好异常状况出现时的应对预案，以缩短状况出现时的处理时间。但是，很多企业的梦想是那么的不堪一击：沟通不畅、员工流失，责任不担、员工抱怨，基础不牢、根基不稳。具体而言高效的生产运作应该从一日生产管理展开，但是四个维度看管理：早会无策划，班长讲胡话；班前无准备，一切都白费；过程不追踪，结果要发疯；班后不总结，气的要吐血……如何让制造业“管理落一线，效果看的见”。高流失、低满意；低绩效、高成本就成为了本次课程的重点剖析事项。
希望通过本课程的学习，掌握基本的管理知识和技能，提高车间干部管理能力，进而提升车间干部的综合管理能力。
课程收益：
课程以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅训练管理干部可以具备多种管理多种能力，可谓是手把手教你做管理：
·清晰车间管理人员必备的观念、知识、技能
·学会用科学的方法去审视与甄别该做与不该做的，分身去做更多的业务
·掌握透明现场的应用思路与应用脉络，让透明现场为企业效能的提升发挥功效
·场景化的训练，学会构建高效率早会流程，并在企业有效推进高效率早会
·了解生产准备的重要性，并掌握生产准备的核心点
·借助于企业实际案例了解过程管理概貌，把握过程管理难点要点
·以结果为导向，围绕班组日常管理中的异常事项，进行针对性解决
·透析“异常反应的速度代表着问题解决的速度”，并明确各层级领导标准化的差异
·建立领导者标准化管理体系，实现从操作标准化到管理标准化迈进，减少管理偏差
·531行动计划编制
【课程内容】
第一单元 高效的一天从士气的晨会开始
早会无策划，班长讲胡话；班前无准备，一切都白费；过程不追踪，结果要发疯；班后不总结，气的要吐血……责任的力量，从一日高效晨会开始。管理落一线，效果看的见，管理干部如何推动一日的管理，值得我们思考。
时间安排
第1天上午
教学方式（主要）
讲解+活动+案例+讨论
课程主题
高效的一天从晨会开始
阶段性成果
《现场管理者早会会议录》、《早会交接记录单》
1.一日工作全貌
2.工作交接
两种常见的交接班形式
3、高效率早会
案例：某500强早会的组织
案例：松下电器的早会案例
案例：现场管理者早会会议录
中小微企业如何通过早会达成公司的效率、质量、成本、安全及员工士气
阶段练习：各小组模拟高效早会展开的手法，进行小组PK，确保管理骨干掌握高效早会的应用精髓，并打出应用的士气
第二单元 生产准备-凡事预则立，不预则废
做好车间产前准备工作，一方面可以确保生产顺利进行，按质、按量、按期、安全地完成生产任务，另一方面可以核查生产计划实现的可行性，找出约束因素，分析、协调、解决生产瓶颈要素。班前无准备，一切都白费。中小微企业，如何充分利用班前准备，为企业的顺畅、有效进行奠定基础。避免我们没有时间遵守既有的规章制度，却有时间进行返工和处理异常。真正做到，不打无准备的仗。
时间安排
第1天下午
教学方式（主要）
讲解+活动+案例+讨论
课程主题
生产准备-凡事预则立，不预则废
阶段性成果
《作业指导书》、《设备点检表》《生产准备单》
情景案例新上任的李主管
生产准备-凡事预则立，不预则废
产品型号、工艺条件
材料正确，分工明确
品质首检，切换准备
按单领料，避免堆积
情景案例新上任的李主管
车间产前准备---实际问题讨论
案例：班组日日生产计划表
案例：QC管理工程图•
案例：设备点检表
案例：品质/安全失败事例
案例：首检检验作业单
案例：每日工作计划表
情景案例新上任的李主管
做好生产准备需要各部门的通力配合
情景案例新上任的李主管
班前准备启航四步法
阶段练习：讲师带领大家进行设备点检的过程模拟，物料准备的核对、工艺条件的确认、生产指令单的读单，确保参训对象能够对班前准备的内容做到了如指掌
第三单元 过程控制：遵守标准与变化点改善
过程不追踪，结果要发疯。结果是以过程为导向的，好的结果不意味着好的过程，极有可能是为达目的不择手段的野蛮式管理；好的过程，八九不离十会有好的结果，并且可以持续运营。如何让车间干部掌握过程跟进的精髓？如何透过过程管理实现绩效的改变？这个话题值得管理干部深入研究。本单元重点介绍之。
时间安排
第2天上午
教学方式（主要）
讲解+活动+案例+讨论
课程主题
过程控制：遵守标准与变化点改善
阶段性成果
《小时管理板》《不良品记录跟进》《不良样件整理》
情景案例小老板张强
1.品质管理
过程控制：遵守标准与变化点改善
品质巡检及记录确认
案例：某企业的巡回检查说明
核心品质管理项目/不良揭示
案例：品质巡检记录表
案例：车间干部3X3X3检查
情景案例孙卓伯的故事
4M变化点管理
2.效率管理
效率确认与计划改进
案例研讨生产效率管理
案例：车间小时管理板
对遇到的问题进行及时的反应与对策
如何进行问题的快速反应处理
3.人员管理
案例：人员管理
案例：效率改善与提升15%
4.作业管理
案例：作业遵守率管理
案例：换线转产流程
徘徊与巡回管理
案例：日常沟通管理，避免扯皮，打造良好的报告、联络、商谈
情景案例经验分享
5.生产异常管理
人/机/料/法
阶段练习：结合过程控制中的响应不足、进度管控不到位的层面，讲师将结合多年咨询辅导经验，手把手教学员如何做好过程控制。
第四单元 收工总结：经验梳理与增效再出发
班后不总结，气的要吐血。忙一天，闲一天。究竟是做好了还是做差了，很多人是“你知我知天知地知”的感叹，但是不少企业老板发出的感叹确实“只有我知，他们都不知”。责任在谁？可想而知，善始善终都在管理，都在车间的领导者。本单元，重点介绍之。
时间安排
第2天下午
教学方式（主要）
讲解+活动+案例+讨论
课程主题
收工总结：经验梳理与增效再出发
阶段性成果
《问题分析工具》、《生产管理看板》
情景案例生产主管李四
1.表单填写
案例：职工考勤表
案例：工序生产记录卡
案例：设备运转台时记录和设备仪器日常点检表
案例：设备仪器日常点检记录表
案例：生产日报表
案例：质量信息日报
案例：每日工作计划表
案例：考勤月报表
案例：报废单
案例：委托加工单
案例：班组生产进度实绩管理表
情景案例表单报表管理
2.下班总结
班组看板管理
部门管理中的人员及业绩管理
QCDS看板
工作小结
夕会管理案例
班组长标配工具
班组长言行举止
3.会议决议下步计划
阶段练习：围绕一日管理的重心事项，引导员工进行一日工作的总结梳理，学会对当日遇到的问题进行系统的分析，总结经验，反省失败，并更新QC
培训讲师：柳草
◇ 美国博能特精益讲师
◇ 山东立正合作讲师
◇ SGS通用标准合作讲师
◇ 高级企业培训培师（人社部）
◇ 精益生产实战型专家/高级讲师
◇ 工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
◇ 中国创新研究所 工厂创新赋能首席专家
◇ 北京大学总裁班EMBA常年训练讲师
◇ 清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师
◇ 南京理工大学轨道交通协同中心 高级顾问
◇ 系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验
工作经历：
1. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
◇ 该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
◇ 同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2. [美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
◇ 该企业从事光学产品的研发、生产。
◇ 期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3. [美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
◇ 同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
◇ 在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
◇ 推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
◇ 参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
◇ 成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。
4. [百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了
◇ 装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件
◇ 灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件
◇ SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%
◇ 累计改善248件
5. [生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了：
◇ 外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处
◇ 剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%
◇ 叠卜房异常率下降了67%
6. [森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。
老师优势：
7. 柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
8. 柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
9. 立足于企业内部续航能力的开发，柳草老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。
10. 柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。
【报名咨询】
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