培训安排：2023年10月23-24日北京、12月19-20日北京
课程费用：4580元/人（包含：培训费、培训教材、增值税发票、证书、茶歇）
培训对象：企业经营层、生产与运作系统高层及中层管理人员、企业总经理、生产运作总监、制造、技术、研发、品控部门经理及中层管理人员、现场改善项目负责人、IE工程师
课程背景：
毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路！
看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
课程收益：
◇ 认识企业的浪费与效率
◇ 掌握现场效率提升的专用IE工具
◇ 明确现场IE改善活动的3级提升水平
◇ 掌握设备效率评估方法OEE及提升实战技能
◇ 理解低成本改善的“道”与“术”
◇ 掌握低成本改善的方法工具及组织方式
◇ 让您听有所感、心有所悟、学有所用！
培训方法：遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高现场管理人员及工程技术人员的才能
课程大纲：
一、现场管理的2类视角
◇ PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
PE思想：工艺路线
IE思想：浪费与效率
案例分享1）：作业标准SOP与丰田的标准作业
案例分享2）：水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”
◇ IE的胜利
思考：医院体检低效率的启示
大野耐一的7大浪费
日本产业界的3M Loss
思考：局部效率与流程效率
二、现场效率提升实战：装配类IE改善
◇ 消除浪费的利器：装配类IE
干毛巾中挤出水来！
◇ 现场IE改善的3级水平进阶
初级IE：生产单元编成
中级IE：生产方式革新与精益布局设计
高级IE：价值流图分析（VSM）与价值流优化
◇ 初级：生产单元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析3大指标：提防“集体腐败”！
☆ 节拍生产Takt Time
☆ 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析案例分享
☆ 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
☆ 时间稼动率：称称生产的“净重”
☆ 案例分享：如何科学、公正评估生产效率
动作分析物料器具案例分享
☆ 动作分析4项基本原则
☆ 物流器具改善
物料品质保证
快速数量清点
物料取拿快捷
搬运迅捷
◇ 中级：生产方式革新！
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
生产方式改革的主要方向
☆ 长线短线化
☆ 短线细胞化（工序间距紧凑化）
☆ 细胞混流化
☆ 细胞柔性化
☆ 细胞链接：Transimission
☆ 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
生产效率的3大精益指标
☆ 生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度）
☆ 对于“人均产量MPH”的反思
◇ 高级：价值流图VSM分析与精益优化
价值流图的价值与目标
☆ 全流程分析
☆ 数据化定量描述
绘制生产单元简易价值流图
绘制制造系统全局价值流图
价值流改善与精益优化案例分享
☆ 精益优化的基本原则
☆ 精益优化的方针展开
三、现场效率提升实战：设备类OEE改善
◇ 设备效率评估
OEE的正确计算与管理
区分OEE与TEEP
◇ 缺陷意识
从设备硬件而言，缺陷就是“微异常”的状态，但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故！
缺陷乃设备杀手！及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率！
人类重大伤亡悲剧的启示
◇ 缺陷类别
设备异常点
安全隐患点
品质瑕疵点
操作困难点
管理混乱点
◇ 消缺3步曲
通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
及时汇报、反馈缺陷
及时消除缺陷
◇ 机台操作人员也是消缺管理的主力军
设备有无缺陷，机台操作人员比维护保养团队更敏感！
设备消缺需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动
设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
◇ “设备消缺”4大基础手段
设备（机台）基础5S
设备（机台）日常点检与红牌作战
设备（机台）初期清扫与集中消缺
设备（机台）定期维护保养的4个必须
四、低成本改善
◇ 案例分享：丰田的4项改善活动
创意功夫
装置自働化Jidoka
低成本智动化LCIA（Karakuri）
防错设计Poka Yoke
◇ 低成本实现的方法论
全员参与
☆ 三个臭皮匠胜过诸葛亮
激励为上
☆ 尊重点滴智慧、实现双赢价值
作业工装化
装置自制化
五现主义
☆ Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
☆ 案例分享：丰田A3报告三现五原则表
◇ 思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异
◇ 改善活动的3大真谛
智慧创造
☆ 案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
反省与改进
☆ 案例分享：设备故障记录表
☆ 案例分享：物料不合格对策票
打造学习型班组
☆ 改善活动的8D思维
☆ 改善提案制度
改善提案活动的成功经验与失败教训
案例分享：丰田的“创意功夫”
☆ QCC活动
QCC活动的成功关键因素
培训讲师：李忠
·生产现场管理实战专家
·精益生产实战专家
·中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
·多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。
服务企业及曾在企业担任的职务：
服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场
服务年限：13年
担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长
重要经历：
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
【报名咨询】
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