培训安排：2020年8月28-29日上海
授课对象：生产企业运营管理人员、供应链管理、工艺工程、质量管理及生产设备管理人员等
教学模式：主题分享+参观考察+案例分析+交流答疑（1.5天面授+0.5天参观，参观地点：上海通用汽车）
收费标准：￥5200/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）
培训目标：
·了解企业盈利如何实现
·了解精益生产对企业盈利的贡献
·分享精益生产的发展与未来
·智能化工厂--当精益遇上工业4.0
·通过精益工厂实战系统的解析工厂精益系统传承与改进的方向与步骤
·了解价值流分析后得出的改善点之间的关联性与改善工具实施
·确定本工厂精益系统推进的体系搭建及推行方式
·了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案
·学习精益生产项目管理的方法，系统的推行精益改善
课程大纲：
第一部分：精益生产如何影响企业盈利
企业盈利公式
生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本
生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析
如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）
第二部分：精益生产的过去与将来
何谓流程中的七大浪费（录像）
精益生产起源(重点区分同步生产与精益生产的区别)
精益工具如何服务于精益理念（工具关联性与核心介绍）
智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0
精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合
营养品行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）
工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用
设备保养与维修响应在工业物联网时代的升华与落地
智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车行业）
第三部分：精益生产的推行与体系搭建
精益生产与六西格玛的完美结合
精益生产系统推行的三个层次
精益推行中如何实现全员参与与不断改进
精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资精益企业体系介绍）
精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析
精益系统推行的误区与重难点解析
精益推进项目成功案例分享（德资电梯行业）
第四部分：精益工厂项目管理
精益总体项目目标式管理思路
小组项目DMAIC管理思路
项目管理模板的分享
如何定义项目范围、目标、团队选择、总体计划甘特图
项目阶段评估与完成评估
奖励制与目标管理的结合对项目推行的重要性（案例分享）
第五部分：精益工厂实现—精益理念与工具的结合
第一轮模拟与分析
实现缩短制造周期的精益工具核心--价值流分析
价值流的核心组成--信息流、物流、过程流
如何绘制价值流--7步法
价值流分析--三步读图排序法
改善点的选择与关联性分析
价值流设计--未来图的考虑方向
价值流改进的项目管理
案例分享--北欧机加工行业生产价值流改进
知名线束行业办公价值流改进（财务审批）
第二轮模拟与分析
如何实现从需求到发运的计划实施（信息流的系统优化加速产品交货期）
总体计划体系的构成
均衡排产体系如何安排主计划、物料、发货、生产计划
影响均衡计划体系的因素
影响企业使用ERP系统安排计划的主要因素与应对措施
APS（MES）系统对计划体系的支持与补充
企业依赖于软件系统安排计划的当前弊端与技术壁垒
物联网技术对系统软件的绝对性作用
傻瓜化计划体系--拉动式生产
--拉动信息传递方式
--看板信息设定
--拉动系统实施前准备与重难点解析
--拉动系统实施失败原因分析与案例分享
产品研发对制造周期的影响
过量生产造成的库存化（非均衡排产）
第三轮模拟与分析
缩短制造周期的绊脚石（物流与过程流的优化加速产品交货期）
--设备效率
--物料短缺与内外部物流精细化
--质量过程不可控
--新产品同步工程与生产前准备
--其他（人员岗位技能等）
解决绊脚石的相关性工具介绍（未来企业趋势重点推荐）
精益工具之---SMED快速换型
SMED的介绍
SMED五步法
-区分内部外部时间
-转化内部时间到外部时间
-缩减内部时间
-缩减外部时间
-持续以上改善循环
SMED模拟练习
预期改进后的收益
SMED项目改善案例分享（欧资快消品行业）
精益工具之---TPM
TPM的介绍
TPM实施步骤
TPM实施过程中的难点和重点
提升TPM执行力的辅助工具--分层审核
TPM的基础--OEE介绍
TPM项目改善案例分享（德资润滑油行业）
总结：学员与讲师分享
第二天下午 13:30-16:00（上海通用凯迪拉克工厂）
参观亮点：
1 上汽通用智能制造专家全程答惑解疑：面授释疑，分享凯迪拉克百年创新，品牌铸就之道；
2 超级工厂：走进凯迪拉克工厂，深入参观学习总装车间的精益物流及车身车间的智能化制造；
3 实感体验：雨淋测试体验、颠簸测试体验用超过5吨的水量淋90秒检测车辆在暴雨中的性能，水量会是目前最大雨量的4倍；
4 精益智能：感受柔性、精益与智能化生产线的行业最前沿实践
5 独家分享：参与规划的专家独家分享工厂智能进阶的过程并解惑产线设计中的小细节大思维
下午 16:00-16:30 （乘车返回）
讲师介绍：刘老师（Jon Liu）
·高级咨询师、培训师、EMBA
·通用汽车全球精益黑带大师、智能工厂实战专家
·现任上海临港国际人工智能产业研究院副院长
·已在数十家企业内成功策划和推行精益及自动化系统改善活动
·曾任职于世界500强GM通用汽车生产运营经理、新产品平台项目总监
·曾任职于世界500强汽车零部件公司DELPHI供应商管理亚太区高级顾问
·曾负责英国气动公司在华制造基地的筹建工作并担任工厂总监
·分别在美国、日本、韩国、德国等地有过国外培训及项目实施的经历
擅长领域：
精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。
曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。
善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行精益改善的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。
实战绩效
在东风本田公司负责工厂高效生产项目，成功在生产区域完成功能性5S规划与现场物流精益规划，并改进及完善了设备效率提升（TPM）体系，现场节约面积500多平米，并通过SMED实现换型时间下降50%，人均单位面积产出提升40%以上。
统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。
在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。
全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询项目，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )
曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系及智能物流配送系统）
在科洛普推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。
在福斯润滑油推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟
在万向公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过导入防错系统8个月内将FPY从78%提高至95%以上，降低质量成本近15个百分点。
教授课程：
熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益生产方面包括：精益导入，精益自动化改善、当中国制造遇上工业4.0，VSM价值流分析，精益物流，快速换型，防错技术等；供应商管理与质量管理方面包括：TQM、供应商管理系统，五大工具类，质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理
授课风格通俗易懂，逻辑清晰，风趣生动，实战性强，善于解答学员提问同时主动在内训中运用现场实例，深受学员好评。
曾服务过企业：
汽车零部件：联合电子，天合汽车，江阴模塑，广汽本田、东风商用车、太仓科洛普汽车线束，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车弹簧，宁波托普，万向集团等
电子电器行业：联想集团，松下环境系统、诺基亚、美的、格力空调、海尔集团、常州安费诺，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，南京胡连电子等
机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等
其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，诺和诺德制药等
实战绩效
曾在某汽车零部件公司负责生产线智能物联网改造，成功在区域内实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，实现智能生产的框架工作。
在西门子集团下属机械加工企业推广生产信息化系统优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。
全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益生产咨询辅导工作，成功帮助其构建精益生产体系，直接降低在线库存60%以上，生产线效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、智能物流、设备实时在线监控等 )
曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系）
在太仓科洛普汽车线束推行拉动生产，库存金额降低30%同时节约场地三分之一用于新产线布局
在苏州特雷卡推行快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟
在万向钱江公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系。带领2个项目组对其工厂大部分质量关键点采用防错技术，有效去除人为因素的失效，减少检查工位，节约了人力资源同时缩短了制造周期。8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点。
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