精益生产对现场质量控制的方法强调不-定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为缺陷的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场质量控制方法是简单而实用的。

　　1、让缺陷表面化

　　精益生产管理认为任何缺陷的出现，必定有其内在的原因，只有解决了发生缺陷的每个原因，才能真正的实现零缺陷，才能让客户满意。如果按照传统的思维和做法，由作业者对不良品自行返修或报废，那么下次还会发生同样的问题。

　　因此要设置专用的不合格品展示台，不间断的展示不合格品针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不合格品的态度。

　　2、发现异常状况要停机

　　精益生产管理强调能够实现自动化系统，保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停线都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因质量不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。

　　3、实现操作者的100%自检

　　零缺陷的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下到工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而副寺不合格品降低为零。因止匕作为工序作业控制的一分必须要求操作者实施全数检查。

　　4、生产和作业均衡化

　　均衡化包括数量均衡和品种均衡。均衡化生产后，由于流程中在制品数量急剧减少，造成搬运动作的减少、码放动作的减少等，这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。

　　同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生，这样由于生产作业是在有规则、执行标准化作业。标准化作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。

　　5、充分使用放错装置

作者：张林；工程师、工业工程（IE）专业，曾在工厂现场担任供应商改善革新指导，负责供应商的制造革新与实施，如5S/6S推行、KTPM/TPM现场指导、现场可视化咨询指导，CELL单元方式实施、制造周期缩短等项目，以达到双赢。