由于车间生产现场管理是在动态中进行的，随机性很大，只要有一个环节、某个区域或某位职工发生问题，那里就可能引发事故。因此我们想做好生产现场5S管理工作，需要严格按照精益管理思想进行对人员、设备等方面进行5S现场管理。
在现场管理的实践中经常发生以下一些现象：有的职工操作水平很高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。因此，车间生产现场管理首先要建立员工思想控制体系。要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围，要动之以情，晓之以理，分析事故案例，激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感，提高工人的安全技术水平。
有的职工平常干事非常小心，工作也很认真，但工作质量不高，安全性差，主要是职工工艺操作技能不熟，操作方法不当，因此，车间必须建立基本的技术支持，坚持做到：加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。当企业采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，操作者能够认真学习，不耻下问，熟练后再正式操作。
设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。所以一定要做到操作前安全检查，操作中严禁超负荷使用，操作后将设备还原归位。发生设备事故及时向安全部门报告，设备设施运转到一定时间后，要主动进行保养。
在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业生产现场管理的要求，而且能给操作者心理带来良好的影响，不仅提高了生产率，更能促使职工养成良好的工作习惯。
对于大部分传统生产车间现场来说，由于单纯人为管理的力量毕竟是有限的，因此管理者和操作者可以在信息化手段下，通过科学的管理方法和手段，对生产车间现场质量、产量、效率、消耗、成本、安全的人、机、料、方法等实行有效的组合与控制，对人流、物流、信息流进行综合性的管理，以保证生产现场的高效进行，同时提高执行层经营决策的办公效率。
而对于工厂企业来说，具备良好的现场管理能力之外，还需要掌握如何科学合理的提升生产现场管理效率。要提升现场管理效率，就需要从处理异常入手。而所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度迟延的情形，由此而产生的时间浪费。
异常时间一般包括：
1、计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2、物料异常：因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
3、设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
4、品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常
5、机种异常：因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技 术异常
6、水电异常：因水、气、电等导致的异常。
对于异常的处理流程，在异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。
在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填写生产异常报告单，并转责任单位。责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。制造单位、责任单位依该单作后续追踪工作，确认是否得到改善。生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。
以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展精益管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。

作者：陈晓亮老师，国著名简便自动化LCIA实战专家，国内知名企业特聘生产管理高级顾问