一、过量生产的浪费

过量生产不仅仅是数量上多余，而且在进度上超前，把将来要做的工作提前做了。这是一种严重的浪费，并且会引发出一系列的问题和各种其它形式的浪费。过量生产主要是由生产的不均衡所造成的。出现了不均衡情况，本来应停工追查造成不均衡的原因，以便从根本上保证正常生产。然而，过量生产使得追查原因的工作变得非常困难了。过量生产所带来的不必要的在制品，不但占用了资金，而且还挤占了生产空间和仓储空间，增加了搬运和保管工作量及其成本。更为严重的是，过量的在制品把生产过程中存在着的问题掩盖住了，使改善工作无从下手。

因此，天行健管理咨询认为，杜绝一切形式的浪费的第一步，就是要消除过量生产，使生产过程按节奏地均衡进行。把需要的产品，在需要的时候，按需要的数量，一个一个地生产出来。

这里，我们应该强调以下两点：

1、生产需要量决定设备开动率

不要误认为“设备越开足马力，生产率越高”。“以设备的开动率来衡量生产率”是一种错误的观点，是应该纠正的。如果认为设备开动率高是好事，那么尽管不需要，却每天生产出许多多余的零部件或产品，这必然会造成浪费和报失。因此，把提高设备开动率作为标准是危险的。归根结蒂，设备的开动率要以生产需要量为依据，这一点决不容忽视。

2、允许工人停工

根据“按需生产”的原则，有时生产过程中的某些工序处于停工状态，这是正常现象。特别是当下道工序出现异常时，上道工序应停止生产，等待下道工序恢复正常。在停工的情况下，应该组织工人清理现场、维护设备，或针对他们作业中的薄弱环节进行技能训练等。

“允许工人停工”是为了防止过食生产，并不是让工人们闲着没事做，浪费时间。

二、等候加工的浪费

“等候加工”是生产过程中极为普遍的现象。据美国工业工程师协会的一个统计，在从原材料到产品的整个生产过程中，工件在机床上被加工的时间仅占整个生产周期时间的5%，其余的95%的时间内，工件都是处于排队等候之中，或者是处于搬运和储存之中。这些是工时和资金的巨大浪费。

“等候加工”的原因主要有三个：

1、工件加工顺序没有优化；

2、机器设备的装换调整时间过；

3、机器设备发生故障。

我们要设法解决上述问题，减少工件物料的等候时间，加快物流速度，提高工时利用率。换言之，要提高有效工时占生产周期时间的比率。

三、搬运的浪费

搬运作业是生产过程中所必需的。但是，天行健管理咨询认为，搬运是一种浪费。因为工件在搬运过程之中，并没有产生任何附加价值。

事实上，生产过程中及生产现场的物料搬运、堆放、倒动等，都是浪费。要消除这种浪费，关键是科学设计工序、合理布置物料和工件在制造过程中流动顺畅，减少停留。此外，也可以增设简易传送装置或简便的工位器具，以减少物料的倒动。

显然，工序设计得越差、设备布置得越不合理，搬运的浪费就越严重。

四、动作的浪费

有人把“工作”叫作“劳动”，天行健管理咨询则给“劳动”下了这样的定义：推动工序前进，创造附加价值，做出成果。因此，对工序前进没有推动作用、并不创造附加价值的活动都不是“劳动”，而是“动作”。

生产现场管理人员认为，无论动作多么频繁吃力，也不算是劳动。生产过程中，工人的动作（无效劳动）少，生产效率就高。企业的主管人员、现场管理人员，必须努力使自己的下属人员把工作中的“动作”变为“劳动”。

一般来说，“减少工时”很容易和提高劳动强度联系起来。我们不赞成这种根本不考虑如何改进工作，而只是单纯地增加单位时间内工作量的提高劳动强度的做法。相反，合理地减少工时，就是通过改善活动来改进工作方法和改进机器设备，把无效的“动作”变为有效的“劳动”。这样，工作量不变，但效率和效益提高了。

由此可见，“减少工时”的活动，就是消除无效的“动作”，并使之转化为有效的“劳动”，从而在总体上减少工时，提高效率。精益生产公司通常会要求生产现场人员，要尽可能地排除无效的、对推进工序无作用的动作，而把发挥出来的能量同有效的劳动结合起来。有人说，高效率的秘诀，就是“消除一切无效的和多余的劳动（即“动作”），以及由之产生的浪费，降低成本，提高效率”。

五、库存的浪费

库存是一种浪费。首先，原材料的大量采购、在制品的大量积压等，本身就占用了流动资金，增加了库存和保管费用。其次，它还会衍生出二次浪费，如原材料和在制品存放过久就会锈蚀、损坏，有些物品（如化学物品）还会变质、失效，这都会造成损失。再次，物品在存放过程中需要养护，出库和入库都需要检验或修整。过量的在制品不但增加了搬运作业量，而且增加了破损量。以上这些无疑都会增加成本。

天行健咨询曾经这样说过，“工厂应加强物资计划管理。原材料、半成品、在制品储备过多，意味着占用过多的资金，每年所付的资金利息会给工厂带来沉重的负担。如何有效地降低生产过程中物料和在制品的储备量是提高工厂经济效益很关键的问题。”

六、加工本身的浪费

在生产过程中，由于加工作业不当，也会造成许多浪费，而且这种浪费是隐蔽性浪费。譬如，在机加工作业中，因工件的材质不同，我们应该采用不同的切削速度。一般来说，在条件允许时，我们总是要求尽量提高切削速度（增加车床转速），以节省加工时间和动力能源；当加工高硬度工件时，为了增加切削力，应该采用低速度；相反，当加工低硬度工件时，则应采用高速度。但是，有的作业人员为了省事，并不根据工件的材质变换切削速度。如果加工低硬度工件时，作业人员也是采用低速度的话，那么我们不仅浪费了时间，而且还浪费了动力能源。

再如，冲压和钻孔作业中，因工件的高度不同，作业人员应该随时调整冲床的冲程和钻床的行程。然而，有的作业人员只图省事，不调整机床的行程。这样，机床以高行程加工低工件时，将会有一多半的行程没有做功，从而浪费了一多半的加工时间。

七、不合格品的浪费

生产过程中出现的次品、废品、残品等，统称为“不合格品”。显然，不合格品是一种事故，也是一种严重的浪费，不合格品不但白白消耗了原材料、动力能源、人力和工时，而且还会扰乱正常生产，造成更大的浪费。

假设某工厂的营业额为1亿元人民币，而不合格品率为1%时(看来不高)，造成的直接经济损失就高达100万元人民币。如果再加上返工、重新紧急加工、加班费用，以及用户报怨造成的商誉损失等等，工厂的经济损失的总和就会更高。

一般来说，经营者往往忽视这1%的不合格品率，甚至认为不合格品是必然的和无法避免的。而我们则要求生产和加工过程“无差错”，要求“第一次就把事情做好”。从而把不合格品消灭在生产加工过程之中，大大减少了不合格品造成的浪费和报失。

当然，除了上述七种形式的浪费之外，企业的生产经营活动中还存在着许许多多的其它形式的浪费。“杜绝一切形式的浪费”应该成为管理工作的一个基本原则。

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