培训安排：2014年9月5-6日(深圳) 9月25-26日(苏州)
招生对象：电子制造企业及SMT厂：工程部经理、车间主任、设备主管/课长、设备工程师(ME)、工艺主管、工艺工程师、SMT工程师、SMT技术员、SMT领班、SMT制造部主管、SMT NPI主管、NPI工程师、研发主管\研发工程师（R&D)。
培训费用：2800元，含培训费、资料费、午餐及茶点
课程背景：
电子制造企业的设计与製造是两条腿，须相互协调配合我们才能走得稳健快捷。R&D与SMT生产工程都在使用电脑辅助设计和制造软件（CAD/CAM），大家如果不能保持良好的沟通，便不能搞好设计和生产。生产工程不能用好设计Gerber等文件，效率将大打折扣；研发人员不了解设备和制程工艺，其研发水平也难以提高。
日前SMT物料种类多、切换线频繁，器件非标和细间距、基材多样、拼板复杂等特点，使得产线稳定性及程序制作、制程问题增加，它们业已成为企业效益提升的瓶颈。而工程技术人员离线编程、元件位置图和贴装坐标自动生成、贴片程序的快速调试，可减少占用生产线停机（Shutdown）及平均故障间隔MTBF(Mean Time Between Failures)时间。
SMT每条产线投资动辄七八百万，月折旧费用一般达到十三四万（按5年折旧计算），同时产线的用电、氮气、人力等相关费用开支巨大。因此搞好生产现场管理，搞好生产计划及安排，减少换线次数及切换时间或故障调机时间，搞好每台机器站位优化和机台之间的负荷均衡，力求使产线设备整体稼动率（Working ratio）最高；同时搞好人员的配置，降低辅材损耗，才能实现良好的工厂效益。
课程特点：
本课程将教会您如何从CAD/CAM文件中快速导出数据并转换为生产程序(BOM\坐标档\电路原理图\零件位置图等），贴片机（Mounter)的技术原理，异型器件贴装的快速处理方法，产线程序的制作及其技术参数设定方法，单台贴片机负荷分配与性能优化，产线整体平衡原则的管理，制程不良的快速改善等方面，进行详细地讲解。通过本课程学习，您将全面地掌握CAD/CAM基本知识、贴片制程技术、程序制作及产线效益提升的综合技能。
老师讲课强调理论联系实际，剔除不实用的学院派纯理论传授；不只教实用的知识，更侧重于技能经验和案例解析，使学员学了回到企业便立马能用，对提高企业的效益可达到立杆见影的效果。
课程收益：
1.掌握CAD/CAM软件的功能应用，从Gerber文件中导出BOM\坐标档\电路原理图\零件位置图等，以及相关问题的处理方法；
2.掌握SMT产线的整体配置特点、贴片机的工作原理和构造，零件的包装方式及Feeder选择，掌握元件贴片角度和供料器角度定义；
3.掌握贴片程序Off-line的五大模块基本知识：包括贴片数据；基准数据；元件库；供料器排列数据；基板数据；
4.掌握坐标数据人工处理的技巧，包括利用EXCEL实现坐标原点的调整、BOM文件和CAD文件的合并、贴装角度处理等；
5.掌握产线贴片机贴装程序自动优化方法及人工调整技巧；
6.掌握SMT产线贴片机不同机台之间的整体平衡及站位的手工分配；
7.掌握提高SMT产线效率的方法和措施，分别从设计和生产角度上进行阐述及案例解析；
8.掌握SMT现场管理是搞好产线辅材最省管理的基本法则；
9.掌握SMT产线设备（Pneumatic valve\Feeder\Nozzle\Ball Screw\etc.)的日常维护和保养的管理,以及貼裝\制程故障的快速处理方法。
培训大纲：
前言：SMT产线的整体认知：SMT生产线通常由装板机、丝印机、贴片机、回流焊炉以及在线检测设备（AOI&SPI）和接驳台等组成，但生产线的效率主要由贴片机决定。
从CAD/Gerber设计文件中导出贴片坐标\BOM\电路图\零件图等,既提高了编程效率也提高了数据精度,杜绝了人工处理数据时出现的误差或数据的不完整。
一、SMT产线的整体配置特点、贴片机的工作原理和构造，零件的包装方式及Feeder选择方法
1.1 贴片机的类型、基本结构和工作原理
1.2 电子组装及SMT的制程流程解析；
1.3、贴片机组成及其工作流程；
1.4 贴片机常见3种驱动控制方式；
1.5、元器件常见的包装方式及其特点；
1.6、常见Feeder的种类及选择方法；
1.7、贴片机的照相机特点及选择方法；
二、贴片程序的制作技巧和CAD/CAM基本功能及应用技巧
2.1 贴片程序的基本制作（OFF－Line)：坐标数据；基准数据；元件库；供料器排列数据；基板数据；
2.2 元件贴片角度定义及重要性
1）角度定义一般规则（钽电容、三极管、二极管、SOP、QFP、BGA等）；2）如何进行贴片角度检查。
2.3 关于贴装技术的几个术语：贴装率、实装率、产出率、稼动率；
2.4 CAD/CAM及常见CAD(PCB)设计软件介绍
1）PROTEL;2)PADS
2.5 SMT行业常见CAM软件介绍
1)CAM350;2)CAMCAD;
3）贵司使用的PCB设计软件有何问题？
2.6 CIMS（计算机集成制造系统）介绍
2.7 利用CAM软件做DFM审核，设计的三个步骤
三、程序制作（贴片数据资料的导出）和贴片程序On-line的示教
3.1 CAD坐标文本格式分析，以及从CAD文件到SMT设备程序转换步骤；
3.2 利用CAD文件编制元件位置图，CAM软件导出坐标数据，生成GERBER文件；
3.3 利用CAM350做简单DFM检查；
3.4 不同格式PCB文件转换；
1）坐标数据是生成SMT设备程序的重要来源
2）如何输出SMT设备程序文本文件
3.5 从扫描PCB图片文件获取坐标数据的步骤；
1）设定原点 2）单位切换 3）坐标导出
3.6 常见PCB设计软件坐标数据导出实例；
1）Protel坐标数据导出 2）PADS坐标数据导出
3.7、GERBER软件介绍及坐标数据导出过程；
3.8、BOM文件和坐标数据文件合并；
1）常见BOM文件和坐标数据文件合并软件介绍 2）利用EXCEL导入并对坐标数据文件进行处理 3）利用CAM软件合并BOM文件和坐标数据文件 4）合并过程常见问题及处理方法
动手实例：几种格式的PCB文件坐标数据导出；
讨论：回顾从CAD设计文件到SMT程序转换的步骤和流程；
3.9、贴片程序On-line的快速示教；
1） 在線示教的基本目的 2）上机示教时发现程序坐标与PCB元器件位置存在整体偏差该如何处理？ 第二天课程
四、高速贴片机的优化原理和一般方法
4.1 以HSP4796L介绍高速转塔贴片机特点
4.2 影响HSP4796L运动速度因素分析
4.3 优化算法
1）FEEDER位置确定 2）最短路径问题 3）优化算法
4.4工程实际应用
4.5 手工新增站位时需注意哪些因素？
五、泛用贴片机程序的优化及调整
5.1 以GSM贴片机介绍高速转塔贴片机特点。
5.2 影响GSM运动速度因素分析
5.3 优化方法
六、SMT生产线负荷分配
6.1 SMT产线不同贴片机台之间如何进行站位的均衡分配？
6.2 自动优化时出现不合理的情况如何进行手工调整？
6.3 HSP4796L高速机与泛应机GSM之间如何快速地进行线体的平衡操作？
6.4 SMT产线切换线效率的优先作业顺序法则及人员的调配管理。
七、SMT现场管理是搞好产线辅材最省管理的根本法则
（锡膏、胶水、胶带、助焊剂、氮气、洗板水及擦网纸是SMT产线重要的辅材）
管理有效和尽职尽责的员工是实现企业效益的法宝！
SMT现场管理有哪些地方，现场为什么重要？
SMT生产的一般生产作业链和价值链管理；不增值作业问题；
从产线领班的一天管理日志探讨现场管理的基本原则；
现场管理的六大指标：设备、人员、成本、品质、安全、作业；
现场管理的终极目标就是精益管理；
现场管理的重要方法便是可视化管理；
八、SMT产线设备的日常维护和保养的一般要求與規範
8.1 SMT机台的保养基本原则（日保养、周保养、月保养、季度保养及年保养计划）；
8.2 SMT日保养、周保养、月保养、季度保养及年保养的内容分别有哪些？
8.3 贴片机有关Pneumatic valve\Feeder \Nozzle\Ball Screw\etc.如何进行日常保养？
九、貼裝及制程故障案例解析與快速处理方法
9.1 細間距Conn.\POP\\QFN\QFP\WLP\CSP\01005元件\ MCM\LDO\屏蔽蓋\CMOS器件\裸晶器件,以及超大尺寸\超重器件\THD（through-hole device ）\SMD&THD異形器件（odd shape)的貼裝問題與解決.
9.2 零件贴装常见问题Root Cause解析（漏贴、抛料、偏斜、破损、取料错误、贴装错误、FPT器件貼裝問題\等等）,以及有效解決之對策.
十、总结、測評与讨论
讲师介绍：TOM 老师
优秀实战型专业技术讲师
SMT贴片编程与设备产线优化资深专业人士
计算机科学与技术工学硕士，高级工程师，SMT专委会高级委员，SMT贴片设备制造与产线优化资深专业人士，多年来长期致力于电子装联制造工艺技术的研究工作，有丰富实践经验，拥有丰富的SMT现场管理经验和制程工艺改善的成功案例，对SMT的设备的编程技巧、程序优化、产线优化、设备维护与保养、积累了丰富的实践经验。
获软件著作权1项，实用新型专利1项，参与完成了国家级项目1项。在SMT的各种专业杂志、高端学术会议和报刊上，发表专业技术论文200多篇；并经常应邀在SMT的各种专业研讨会上做工艺技术的演讲，深受业界同仁的好评。TOM老师对SMT生产管理、工艺技术和制程改善方面深有研究，多次在《现代表面贴装资讯》杂志及相关会议的年度论文评选中获奖。
辅导过的典型企业：
中船重工、中航三江、中国运载火箭研究院、东莞东聚电子、欧朗、烽火通信、普思电子等多家知名大型企业。 |
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