【培训讲师】：宋志军
【课程背景】：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
【培训收益】：
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆ 提升改善意识和改善能力
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……
◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
【培训内容】：
第一讲  精益生产概述篇
第一章 精益生产起源及其本质
 市场竞争及全球化
 为什么要实施精益生产管理
 精益生产方式的发现
 精益生产方式的兴起
 精益思想：从增值比率看改善空间
 精益思想五原则
 所谓的丰田生产方式
 丰田生产方式的目标
 丰田生产方式的基本理念
 丰田生产方式的2大支柱+平准化
※  成功案例：某集团公司生产经理感悟
第二章 精益生产的目的：消除七大浪费
 工序本身的浪费
 不良品的浪费
 搬运的浪费
 库存的浪费
 制造过度的浪费
 动作的浪费  等待的浪费
※  视频分享大型制造业现场改善成果
第三章 精益生产实施：价值流
 识别你的价值流
 VSM演示图板
 价值流管理特点
 选择价值流
 选择要进行改善的价值流
 选择价值流时应考虑的其他因素
 绘制目前价值流状态
 精益化的计量标准
 精益生产评估
 绘制未来状态图
 持续改善计划设计
 价值流持续改善阶段
 实施持续改善计划
 应对变化的措施
 价值流分析模拟练习
※  企业精益生产导入案例
第二讲 精益生产技法详解——流线化生产
第四章 流线化生产线
 批量生产和流线生产的区别
 流线化生产的八个条件
 流线化生产的建立步骤
 流线化生产建立过程
 流线生产线布置的要点
 一笔画的工厂布置
 U型化生产线的特征及优点
 流线化生产布置
※  某集团公司流线化生产案例
第五章 流程化设备设计与调整
 易被差遣原则
 裸体原则
 流动原则
 能屈能伸原则
 弹性原则  窄面原则
 三不原则
 成长带原则
※  案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享
第六章 如何进行流线化生产的排产
 流线化最佳的生产平衡率的计算
 流线化平衡效率不高的原因¬¬——节拍不均衡--移动方式不合理
※ 案例：均衡生产线范例
 平衡流线化的诀窍
※ 案例：某企业改善前后的平衡率比较分析
 最短路线的平面布置方法
 工厂总平面布置的原则
※ 案例：某企业平面流程图的优化
 物料流向图布置法
 车间布置
 案例：某公司车间平面布置方案
 经济合理的工艺路线
 流程图的作用
 流程图的分析
※ 流程图的绘制案例：某公司工艺流程分析
 减少多余的动作要素
 如何进行动作分析
 动作经济原则
 案例：动作的级别、流线化设计的诀窍
 如何实现动作经济
※ 案例：某企业动作要素优化方案  压缩搬运的距离、时间和空间
 改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量
 物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则
※ 案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案
 提高人与机器合作的效率
 人机分析的涵义与意义
 人机分析的适用范围
 人机分析表的绘制与分析
※ 案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表
第三讲 精益生产技法详解——安定化生产
第七章 人员的安定化
 标准作业
 产距时间
 作业顺序
 少人化
 标准在制品
 非标准作业处理
 多工序操作
 多能工实施要点
 作业动作“三不”政策
 动作改善的20个原则
第八章 设备的安定化
 数字化管理
 设备服务于生产
 设备的有效运转率管理
 设备管理的误区
 设备故障管理
 向零故障挑战
 减少空转
 全面生产维护  自主保全
第九章 品质的安定化
 品质变异的来源
 品质的三不政策
 零不良原则
※ 案例和练习
第十章 物量的安定化
 经济批量不经济
 快速切换的方法和原则
 SMED的定义
 快速切换的改善着眼点及思路
 快速切换的实施法则
第十一章 管理的安定化
 现场管理
 如何形成现场改善自律机制   
 可视化管理--让问题看得出来
 多功能的自我领导团队、教育与改善
※ 案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享
第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产
第十二章 平稳化生产
 何为平稳化生产
 生产进度与生产能力不足的对策
 生产计划安排原则
 生产排程的高明做法
 依据4M1E做好产前准备
 生产进度随时掌控
 在制品占用量分析
 平稳化生产的技巧
 混流生产是平稳化生产的最高境界
第十三章 自动化(jidoka)生产
 自动化和带人字旁自动化的区别
 实现jidoka的三个手段
 jidoka的有效工具--按灯制度
 快速处理问题系统
 问题管理—5F法和刨根法
 5Y分析  合理化四个步骤
 PDCA循环
 均衡化生产
※ 案例分享
第十三章 准时化生产(JIT)
 准时化生产的特点
 准时化生产与后拉式生产有何区别
 准时化生产方式(JIT)运用方法
 如何根据需求计算需求节拍
 生产节拍的计算方法
 U型生产线与单件流
 如何实施准时化生产
 看板生产的条件
 看板生产的规则
※  案例练习：如何计算看板数量
※  案例分享：某大型公司看板管理成功案例
第五讲 精益生产效率提升篇—单元化（CELL）生产
第十四章 生产方式的变革和生产理念的发展
 生产方式的变革
 生产方式变革的动因
 生产理念的探索——流线化简介
 生产理念的探索——柔性生产模式
 丰田制造4P模式
 丰田模式精实制造
 丰田模式减除流程浪费的7项原则
 丰田模式JIT
 生产理念的探索
第十五章 柔性生产方式
 柔性生产方式的界定
 柔性生产方式的构想
 柔性生产方式的实现手段
 柔性生产方式的种类
 CELL拉的构造形式
 改良的CELL生产系统
 生产改良设备的延伸
第十六章 流水/柔性生产方式的比较
 生产方式的变革
 小单元生产的益处
第十七章 CELL拉概述
 何为CELL拉
 单元/CELL生产方式  CELL拉实施基本理念
 CELL拉的基本构成元素
 CELL拉组程序
第十八章 装配工序设计
 工时的制定
1. 工时消耗的分类
2. 劳动定额的构成
 作业研究
1. 作业研究的内容与作用
2. 作业研究的思维方法与改进原则
3. 方法研究
4. 时间研究
第十九章 工作台的设计组装
 工作台的组装配件
 工作台的组装设计
第二十章 CELL拉线体设计
 生产线一般布置原则
 生产线一般布置方式
 CELL拉线体设计原则/流程/方向
 CELL拉生产现场管理
第二十一章 CELL拉设备验收
 设备及工装验收
 新拉验收程序
第二十二章 CELL拉的持续改善
※CELL拉的改善实例
※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享
第六讲 精益生产项目推行技法
第二十三章 推行精益生产项目必备的意识
 员工意识
 改善给企业带来的影响
 改善的误区
 帮助员工拥抱变革
 企业利润及成本模式分析
 浪费意识
 企业常见的7+3=10种浪费
 识别并挖掘浪费
 寻找浪费的4M方法
 消除浪费和零缺陷
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
 库存意识
 企业库存的来源和危害
 如何有效的消除库存
 效率意识
 假效率与真效率
 个别效率与整体效率
 可动率与运转率
 全局意识
 对整个制造流程进行分析
 对单面流程进行分析的危害
 不断的改善
第二十四章 精益生产项目管理技巧
 精益生产项目经理必备的能力
 组织策划能力：
 团队管理能力：
 沟通协调能力：
 精益生产项目实施步骤
 项目启动的必要条件：
 项目中短期计划的制定：
 项目进度控制：
 项目阶段性总结：
 项目实施过程中的问题与解决
 部门协作问题：
 失败的挫折：
第二十五章 精益生产项目推行方式
 精益差距评估方式
 精益指标体系
 实施精益生产对各部门的要求
 精益生产开展方式、
※ 精益生产模拟演练
Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念

【报名咨询】

    联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  18610339408

    联 系 人：李先生   陈小姐

    电子邮件：25198734@qq.com  11075627@qq.com