培训安排：2014年2月28-3月1日（周五、周六） 深圳
培训对象：企业研发副总裁，研发总监、总工程师，技术总监、研发职能部门经理、产品经理、项目经理、研发骨干员工，供应链经理、制造经理、用户服务经理、市场经理。
学习费用：价格3200元/人 (含两天中餐、指定教材、证书、茶点等）
学习方式：案例分享、实务分析、互动讨论、项目模拟
课程背景
新产品开发完成了样品才开始考虑生产工艺问题，导致生产工艺与设计过程脱节，许多本应该由设计过程解决的问题，不得不通过工艺部门来进行修补，有时甚至带着问题进行批量生产，导致产品直通率低、成本高、生产时常中断，更改频繁。在产品研发过程中的可制造性、可装配性要求经常缺失，不知道如何在研发中构建可制造性、可装配性。新产品研发转试产、转量产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，而市场又催得急，跨部门之间矛盾突出，缺少平衡优化的决策准则和方法。有些企业开始成立新产品导入部门，希望新产品导入的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与新产品导入的矛盾，新产品导入与制造的矛盾，新产品导入成了矛盾集中区域；
本课程将基于多年的国际知名企业的最佳实践，结合本土企业实际，经过长期的咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从策划到量产整个过程新产品导入工作。
课程特色与收益
了解新产品研发从概念到量产整个产品研发过程中新产品导入的相关活动、关键控制点、关键控制要素。
了解主要活动的输入输出以及活动的内容。
了解新产品导入活动的相关角色和跨部门配合关系，特别是与集成产品开发流程之间的关系。
了解新产品导入活动在早期参与的意义，以及如何在早期参与集成产品开发。
了解新产品导入的关键节点的评审与监控制。
学习新产品导入常用的工具和模板。
了解新产品导入常用的度量方法，新产品导入的质量控制手段。
培训讲师：汪礼兵，研发管理专家
资历：华中科技大学工学硕士，清华大学EMBA，高级工程师。国家认可委员会质量管理体系技术专家，深圳市专家协会会员。20年以上的产品研发及研发管理经历，参与或领导完成多项研发项目，曾获得广东省科技进步奖，第一获奖者，主导研制国内首创的物料优选管理软件获得国家知识产权软件证书。
经验：曾就职于某知名高校、知名电子集团公司、医疗器械公司（美国纽交所上市公司）等，历任助理研究员、高级工程师、研发项目经理、产品经理、可靠性工程经理、集成产品开发流程优化总工、质量部总经理、咨询公司总经理等职位。举办公开课数百场。无论是大型研发团队（300人以上）、中型研发团队（50到300人）还是小型研发团队（50人以内），均有非常成功的咨询案例。为几十家咨询客户成功地建立起研发流程、新产品导入控制体系、物料优选管理体系、可靠性工程体系体系，享有良好的口碑。具有光机电算材料、标准与法规等宽广的深厚知识，拥有极丰富的技术管理实战经验。
咨询项目：中国某重点研究院、中国石油天然气勘探开发公司、创维数字、研祥智能、海康威视、康佳集团、威胜仪表集团有限公司、航天科工、创维RGB、通合电子等。
培训过的客户：航天恒星、创维数字、中国空间技术研究院、中国石油天然气勘探开发公司、长城开发、唯冠、宏电、亿利达、斯科泰、炬力、科源、固高科技、华为技术、中兴通讯、Optel通讯、通创集团、飞通光电、 海康威视，世纪人、步步高、万利达、宇龙信息、云海科技、国人通信、海能达、科立讯、金立手机、侨兴电子、大显科技、昂立电子、富士康集团、富士施乐、安耐网络、实达网络、TCL移动通信、冠日通讯、海格通信、京信通信、国腾通讯、迈普通信、中国某研究院、上海设备厂、威尔德电子、威胜仪表、海康威视、京柏设备、美的集团、海信集团、格力集团、奥克斯、海尔集团、三菱电机、卡舒科技、南京，南京消防器材、乐邦电子、欣瑞联、春兰集团、威创日新、志高空调、广东松下空调、创维RGB、康佳集团、通合电子、青岛海尔、瑞奇医疗、汇川科技、泰豪科技、泉峰集团、先控电源、联合汽车、江苏文光、南通君安、安徽康佳、江特集团等等。
课程大纲：
一、新产品导入概述
什么是新产品导入？
新产品导入目的是什么
目前业界主要新产品导入模式简介及比较
新产品导入的输入/输出
新产品导入有哪些特征
新产品导入的最低要求
影响新产品导入效果的因素
新产品导入的能力成熟度水平评估
二、新产品导入的流程、活动、组织与角色
新产品导入包括哪些活动？
集成产品开发中的并行新产品导入
新产品导入的六大业务模块
新产品导入的组织
新产品导入组的角色和职责
新产品导入组与产品开发团队的关系
新产品导入组与制造的关系
新产品导入组与产品开发团队、职能部门的沟通
新产品导入组成员的汇报、考核和管理机制
三、面向工艺的管理
什么是ＤＦＭ＆Ａ
从制造的角度来看产品设计应该如何做？
集成产品开发中的DFM&A有那些工作
元器件级的DFM&A
机械结构件的DFM&A
组件级别的DFM&A
整机级的DFM&A
工艺管理三个阶段：工艺设计、工艺验证、工艺管制
什么是可测试性设计（DFT）
基于产品生命周期全流程的测试策略
研发测试、转换测试、生产测试
研发测试与转换测试
测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
可测试性需求需要考虑的内容（示例）
单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA 测试的重点分析
产品开发过程中测试业务流程分析
企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）
演练与问题讨论
企业的DFT 工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
四、产品试制验证管理
试制验证的策略
影响产品试制周期的因素分析
试生产策略分析
试生产如何才能发挥承上启下的作用？
是否需要专门的中试阶段？
中试放到研发部门还是放到生产部门？
试制验证的准备
试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
试制人员介入产品开发过程的时机
如何进行试制准备（准备要素示例）
研发人员对试制准备提供的支持
试制验证的准入条件
面向制造系统的验证
研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
制造系统的验证策略与计划
制造系统的验证方案
如何实施制造系统的验证：
工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）
工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
结构验证
产品数据验证（BOM 验证、制造文档验证）
产品试制验证（质量、效率、成本）
批次验证报告，验证多少批才合适？
如何推动验证问题的解决？
面向制造系统的PMF（生产主记录）编写方法及其应用。
五、转产评审
研发人员如何支持新产品的转产工作
转产评审的评审组织如何构成？
评审标准是什么？
如何判定是否转产？
评审流程与运作机制
演练与问题讨论：分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议
产品转产后的管理
新产品的试制效果评价
新产品的质量目标达成情况
工程变更管理
缺陷与问题管理
质量审计 |
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