培训背景：

【仅从整车厂生产线看，通用和丰田的差异好像已经不大，但丰田还是有巨大的成本和利润优势，其主要的差别之一就是在整体供应链的表现。】理论上说大家都希望供应链各环节实现共赢，但现实却是处处都在博弈：
1.供应商抱怨客户太强势，客户抱怨供应商能力太弱；
2.供应商抱怨客户老是“变”，客户投诉供应商经常不能准时交付；
3.客户希望每个零件都有两家以上的供应商，以确保安全和竞争，
4.而供应商却对在为客户的小订单成本忧心；
5.客户希望供应商能不断降价，供应商却为各种成本持续上升而无奈；
6.客户希望有更优秀的供应商替代，供应商也在努力找寻更好的客户；
7.即使是风靡全球的JIT模式，对于绝大部分供应商来说也只是
8.客户库存和成本转嫁的一种方式。
居于“我们”而不是“我”来构架供应链：
1.共享客户“价值”内涵，全面降低供应链成本
2.加快供应链反应速度，快速响应客户需求，同时降低供应链库存
3.在对质量正确理解的基础上提升质量，降低质量成本
4.构架“和谐”的供应链关系，促进共同成长
立足“我们”之时，很多问题就迎刃而解：
【“剧烈的波动”让各环节苦不堪言，实质上大家面对的不是真正客户的变化，而是由于牛鞭效应的放大，找到牛鞭效应的影响因素并加于解决，稳定就不是可望而不可及】
【为了让工厂绩效好看，对比忙于将库存转嫁给供应商的欧美企业相比，丰田从其一级供应商丰田整车厂却只有3天左右的库存；----视角不同，思路自然就不同】

传统供应链管理与精益供应链差别：

精益供应链：
稳定的供应关系—低采购价格
减少供应商数量—供应商成本低
整合、稳定的物流—低运输成本
拉动原材料供应—真正的低库存
与供应商一道降低库存、成本
关注供应链总成本 

传统供应链：
大批量采购—低采购价格
多家供应商竞争—低价格
批量运输—低运输成本
居于订单采购—感觉上库存低
将库存转嫁给供应商
关注直接成本而不是综合成本 
 

培训收益：
1.理解供应链牛鞭效应产生原因及消除方法
2.掌握设计精益供应链模型
3.掌握拉动各环节的库存设置方法
4.了解供应链综合成本构成因素
5.了解实现供应链最低成本的思路
培训特色：
1.沙盘模拟展现传统供应链问题及产生原因
2.沙盘模拟展现精益供应链方法及效果
3.大量丰富的案例分析
4.轻松、诙谐的课堂氛围
5.学员公司实践问题课堂讨论
6.小班授课：所有学员都能充分参与

培训大纲：

【报名咨询】

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