【考察安排】
    第97期 5月21-23日； 第98期 6月25-27日； 第99期 7月23-25日
    第100期 8月20-22日；第101期 9月24-26日；第102期 11月05-07日； 第103期 12月17-19日

【培训费用】6980元/人（含培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。住宿费自理）

【参加对象】集团(公司)董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等

【研修背景】
    ·中国企业自2004年已经进入了微利时代
    ·传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期
    ·走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革

【研修目的】
    学习标杆，做标杆，争取超越标杆
    企业升级转型走精益制造之路，降低成本
    通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力

【企业背景】
广汽丰田地处广州市南沙区，成立时间：2004年9月1日；占地面积187万平米，建筑面积44万平米。秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

【专家介绍】黄得华
   广东精益管理研究院  高级研究员；
    HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；
    精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；
    曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
    拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。
    8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！
    长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。
    建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。
    2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
    2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。
    2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。
    2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。
    2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。
    2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。
    2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
    2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。

【内容与行程安排】
第一天
第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章： 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素
丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分： 参观广汽丰田汽车有限公司
看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）
看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

晚上 第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”
丰田为什么强大？
丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
丰田会议文化         丰田安全文化          丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀     丰田持续改善的操作方法
深度对话交流

第二天

第四部分：精益精髓、专家授课
第四章  企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论      案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系  降低成本的根本原理
第五章  精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值      分析价值流    全面理解流动
按客户需求拉动    持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比      开展精益前后各项指标对比
第六章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步：流动
流动第1步：整流化生产
一个流的实施方法和要点         节拍、标准化生产的要点
流动第2步：实施基础-平准化排产
平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED                  安定的设备——TPM  
安定的品质——自働化           人才培养——多能工和改善队伍 
合适的薪酬制度与激励机制 
精益生产实施第三步：拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式   案例分享：丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
精益生产实施第五步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队   建立畅流化的生产方式  建立标准化作业的过程
建立精益持续改善的管理架构  目视化管理水平提升    精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答答

晚上 学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。
学员企业推行难点或最想改善的地方介绍
运用所学知识，制定精益实施方案
交流分享

第三天 学员企业现场诊断
 A.方案学员企业诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业     2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程    4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断
5、学员讨论交流     6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B方案(学员企业准备不充分时). 案例深度交流:
1、个案汇集与描述；  2、深度交流与研讨。

【报名咨询】

    联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  18610339408

    联 系 人：李先生   陈小姐

    传真号码：010-58850935

    电子邮件：71peixun@163.com