【课程时间】2天
【培训讲师】陈鹏（点击查看讲师详细介绍）
【课程背景】
近年来，我们见到许多有关企业经营成功的策略，如过眼云烟般来来去去，更有许多成功的企业如昙花一现般稍瞬即逝；但我们同样发现，日本虽然经过九十年代的经济衰退，但是日本的绝大多数企业还是挺过来了，“挺过冬天的企业才是最坚韧不拔的”。
根据管理专家的研究，日本企业之所以能在大风大浪和寒冷的冬天中坚韧不拔，究其根源，是日本的管理基础扎实，是日本的全员改善造就了日本企业的今天。的确，现场管理不是一时的风潮，它时刻协助我们如何以最基本、效率最高的方法工作，从事工作的过程本身，就是要高效地完成工作。在今天高度竞争的企业环境中，欲想在自己的领域成为领先者，应当持续自问：“我们应如何将明天的工作，做得比今天更好？”
本课程讲师将改善常识应用到工厂实务上，并结合实际案例的讲解，让大家明白高效生产与低成本运作的操作技巧！
【课程目的】
1、培养现场管理的改善意识
2、掌握现场管理的改善技法
3、体验现场管理的改善实践
4、融入高效生产与低成本运作当中
【课程纲要】
第一部分 基础篇
一、现场管理概述
1、制造业面临的机遇和挑战
2、现场管理人员的职责
3、现场管理人员的基本职业标准
4、现场管理人员基本的工作认识
5、现场管理人员必备的条件
6、现场管理人员的能力
7、现场管理与标准化改善
案例讨论：现场管理倒三角
二、现场管理人员应掌握的技术
1、现场管理的定义与现况缺失分析
2、现场管理技术、特点及方法
1）信息管理 2）物料管理
3）仓库货物管理 4）搬运管理
5）作业方法 6）设备管理
7）生产现场的管理 8）早会的管理
3、日常常用管理工具的使用与工作技巧
4、现场管理要抓三件事
1）关键管理
2）异常管理
3）效率改善
5、标杆生产线的建立
案例:你会如何处理这件事？
6、生产现场问题解决的系统思维方法
第二部分 技法篇
一、现场工作的调派与跟催
1、确立工作量标准
2、产量与负荷
3、派工与调度
4、如何应对现场的新、异、变、难
5、工作跟催的基本掌握要件
6、 操作标准与自主检查
7、用稼动率标准检查跟催
8、用效率标准跟催
9、用成果标准检查跟催
10、用举证责任跟催
二、现场管理人员的品质管理
生产过程中品质如何来控制
2、品质的几种正确观念
3、零不良的原則
4、现场的品质控制水平
5、出现品质异常时如何来处理
6、如何指定品质目标
7、客户导向的品质目标管理
8、品质成本管理
9、设计质量与成本之关系图
10、制造质量与成本之关系图
11、总质量成本曲线划分区域图
12、质量成本改进模式与效应
13、不良品质的源流管理和防止不良品的要决
讨论: 谁负责质量问题？
三、现场管理的标准化
1、现场作业标准化
2、现场作业标准维持和改进标准
3、现场作业标准的主要特征
四、现场管理工作的基石
1、现场管理活动的基石
2、5S管理活动的系统化改进
1)课堂再现成功5S管理活动写真
2)名企成功推行5S经验介绍
3)5S活动成功的关键
4)纠正你对5S管理活动的错误认识
3、目视管理的系统化改进
1)让问题看得出来
2) 目视管理12种工具
3)设定目标、公布标准
案例讲解
4、看板管理
1）管理看板的作用
2）看板的内容
3）看板的制作要求
演练：自己动手做看板
5、提案管理活动的系统化改进
1)建立学习型改善团队
2)提案改善制度的制定及落实
3)建立现场改善自律机制
五、计划的进度控制工作
1、制定生产计划的作用
2、计划不确定因素的影响
3、计划执行无效与无效透析
4、如何将工作分层别类
5、制定生产计划的常用工具
6、生产计划排定考虑因素
7、生产排程的高明做法
8、生产计划排定的原则
9、生产进度控制步骤
10、生产进度随时掌控
11、依据“4M1E”做好产前准备
12、生产进度落后采取的措施
13、日程分析（生产周期分析）
14、在制品占用量分析示意图
六、现场改善与效率提升
1、改善的误区
2、改善给企业带来的影响
3、改善的观念
4、改善的两个必要承诺
5、问题管理
6、改善合理化四步骤
7、PDCA循环改善工具
8、现场IE改善
9、识别并改善企业瓶颈
10、精益生产追求的目标
11、推行JIT必要性
12如何消除现场浪费并挖掘成本浪费
13、如何清除员工的浪费
14、如何降低材料损耗零缺陷技术
15、使用多台机器的企业
16、在企业中树立杜绝浪费意识
17、精益生产的四大技法
18、减少材料的在线库存量
19、安全储量
20、TPM-全员设备保养体制
21、改善流程
22、改善的八字诀
第三部分 实践篇
1、现场改善介绍
2、现场改善服务
案例讲解
注：以上大纲可以根据客户公司的具体情况和具体要求做相应的改动。 |
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