时间地点:2008年9月19~20日 苏州
费 用:RMB 1980元/人;包括培训、资料、证书、午餐、茶水等费用。
课程介绍:
你会不会有这样的困扰,客户订单变化生产调整不易、追加订单却碰到设备故障、品质不良高踞不下、积工待料、成本无法下降、人员加班额外费用高,人人都很忙,工作很累却看不到成效?这些都源于企业隐藏了许多不易被察觉的效率损失,甚至排生产计划就是“罪魁祸首”,需要我们重新认识现场的生产效率。
随着中国制造业的大力发展,竞争越来越激烈,成本竞争时代成为新的课题,成本的巨大压力各企业都必须面对,本课程为学员树立新的改善观念,通过效率的损失分析,建立生产现场损失分析的完整框架及相应的解决方法,提升学员改善的眼界和实力,增强生产运营的核心管理技能,为个人的能力提升打下坚实基础,提升职业竞争力,从而使企业达到降本增效提升生产力,强化企业的体质。
课程目标:
·了解计划性损失的巨大黑洞
·理解什么是真效率与假效率
·综合了解现场效率的各种损失LOSS
·掌握现场效率损失LOSS的分析与改善的方法
·掌握排除现场各种损失的方法和运用
·掌握LOSS的计算
课程对象:厂长,生产经理,主管,车间主任、班组长等
课程纲要:
Unit1:介绍项目培训
·自我介绍
·培训的时间安排、内容大纲和注意事项
·了解学员的培训期望
参加者: 学员进行自我介绍,并提出本次针对本次的培训期望
Unit2:现场效率损失概述
·了解企业竞争主题的改变
·制造业进入成本竞争时代
·为什么计划性损失是巨大的黑洞
·什么是真效率与假效率
·树立满足客户需求的生产观念
·了解七大浪费产生的根源
·各种损失
·设备的八大损失LOSS
·人的五大损失LOSS
·材料的三大损失LOSS
参加者:案例演示
提问
简单的LOSS计算
Unit3:作业效率损失分析与改善
·以人为中心的损失
·动作损失
·标准作业的损失
·配置不均衡损失
·时间观测的运用
参加者:做练习题
Unit4:作业效率损失分析与改善
·作业分析与改善
·动作经济的原则
·LINE工程分析
·瓶颈工程效率管理
·路径分析与改善
·LINE Balancing
·SOP实战演练
参加者: 练习
·小组讨论
·案例分析
·交流管理经验
·提问
Unit5:设备效率损失分析与改善
·设备效率损失的分析
·设备潜在能力分析
·OEE管理
·非生产性工时损失分析与改善
·案例分析
·稼动率提升的方法
·故障的前期征兆与零故障管理
·如何降低MTTR
如何提升MTBF
参加者: 计算与练习 分析讨论
Unit6:快速换模换线-SMED
·缩短换模换线时间的重要性
·SMED的五步骤
·快速换模换线的推动
·设计改善与ONE-TOUCH
·改善案例
参加者:提问 经验交流
Unit7:系统效率损失分析与改善
·管理损失的危害
·计划性损失
·效率改善的陷阱
·工程平衡与物流合理化
·批量生产的损失与罪过
·平准化生产的实施及成效
·材料损失(初期、材料、ENERGY)
·不良损失
·防错POKAYOKE
·案例分析
·JIDOUKA
参加者:提问 案例讨论 总结
效率损失计算
解答学员问题
Unit8:人员的改善能力培养
改善成果展示、讨论与测试
·个人改善能力培养与评价
·综合效率改善成果展示
·小组讨论
·测试
参加者: 提问 说明
师资简介:
孙先生,智联管理咨询公司 高级咨询师;美国加州大学 DBA,TPS(丰田)专职讲师;曾在丰田工业公司及其核心供应商工厂担任过质量主管、制造经理,精益生产总监等职务。十余年制造企业工作经历,从事丰田精益生产方式8年;扎实的系统管理知识与丰富的工厂实践经验,课程内容让学员能真切体验到培训的价值和乐趣;孙老师精心设计的培训讲义与企业实际运作及学员情况相结合,通俗易懂,案例详实,实用性强。
荣誉客户:西门子电力、丰田汽车、菲尼克斯半导体、亚光耐普罗、中国电信、中国联通、韶能集团、丰和集团、隆力奇、泰密克、佛山照明、航天机电、圣韩(中国)、建辉建筑、法力诺钢管、樱之花墙纸、新大陆集团、玖龙纸业、瑞拓电气、上海格兰海芬、实用动力等上百家企业。 |