现场改善——化浪费为利润的低成本生存之道
   
    为何投入越来越多，效益却越来越差？
    为何规模越做越大，利润率却越来越低？
    为何采用各种方法，制造成本仍然居高不下？
    为何无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情？

一切问题的根源在现场！
中国著名精益大师、清华大学总裁班特邀讲师巩怿女士集合其在日本以及中国20年来的工作经验为您破解现场管理之道，帮助中国制造企业通过提升现场管理来增加利润，让员工保持持续的工作热情，获得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！

★时间地点：2010年12月4-5日(共两天)   无锡
★培训对象：制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、车间主任、一线主管等
★课程费用：3200元
① 团队套票一：36000元（15个参会名额）② 团队套票二：25600元（10个参会名额）
③ 团队套票三：13600元（5个参会名额） ④ 团队套票四：8640 元（3个参会名额）
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）

【课程背景】
企业界有两种经营理念：一种是通过不断增加投入、扩张规模增加利润；一种在现有资源条件下，通过企业内部持续改善、降低成本获利，后一种经营理念以日本丰田公司为代表。长期以来，改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视，而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩，引起了企业界的高度重视和热捧。
改善的特点是起点低，风险小，对技术和资金依赖性小，仅通过对企业现状的调整，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的，更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。
中国著名精益大师、现场改善专家巩怿老师将用通俗易懂的理论，丰富的中国企业现场改善实践案例，生动的一线视频、照片，向您细致传授现场改善的路径及实际操作方法。

【课程价值】
    明确新的经营理念——改善的本质和核心；
    掌握进行现场改善必需的基础知识；
    了解现场改善的8个步骤；
    掌握现场改善的9种工具；
    获得组建改善团队、提升士气的有效方法；
    结交同行，分享经验，增加合作的机会。

【讲师介绍】巩怿
    中国著名精益大师
    华制精益咨询副总裁
    清华大学总裁班特邀讲师
    曾接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训
    曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目
    提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。
【培训大纲】
第一模块 现场管理的重要意义和解决问题的思路
一、工业发展的历史
二、衡量企业成绩的尺度：Q、C、D有机的结合
三、必须消除浪费
四、成本和效率取决于生产方法
五、现场降低成本提高效率的活动
1、改进质量    2、提高生产效率   3、降低库存
4、缩短生产线   5、减少机器停机时间  7、减少空间
8、降低生产交期
六、什么是现场所谓的问题
七、解决问题的前提---建立标准
八、现场管理，现场改善的本质就双循环系统活动的开展
九、解决问题的10个基本意识
十、解决问题常用的方法
第二模块 存在于企业活动中的8大浪费
一、造成成本上升的最大原因——浪费
1、过剩生产的浪费  2、过多在库的浪费   3、等待的浪费。
4、搬运的浪费   5、加工本身的浪费   6、组装不良品的浪费。
7、动作的浪费   8、员工智慧的浪费
二、用精益的眼光去看待浪费
三、错误的认识“表面效率”与“实际效率”
第三模块 现场改善的九大法则之一----工艺、物流图
一、集群式工艺原则布置—传统的设备布局方式
二、传统的生产，按照功能区分加工单元
三、集群布置和工艺布置的比较
四、单元化生产的生产模式分类
1、传送带生产线   2、无传送带生产方式   3、U型生产线
4、单人货摊式的生产方式 5、货摊式巡回生产方式  6、一人巡回生产方式
五、传送带生产线生产方式
 1、传送带生产    2、无传送带生产方式   3、U型生产线
 4、一人巡回生产方式  5、单人货摊式生产方式  6、货摊巡回生产方式
六、单元化生产方式和传送带方式的比较
第四模块 现场改善的九大法则之二----机械加工能力的测时
一、实际改善案例  二、设备选型时，需要注意的事项
第五模块 现场改善的九大法则之三----标准作业与作业标准
一、标准作业概论
二、区分标准作业和非标准作业
1、标准作业的目的
① 明确以低成本生产优良品质产品的有效率的制造方法
② 用作目视化管理的工具
③ 用作改善的工具
2、标准作业的三要素   3、标准作业的制定
4、标准作业制定步骤   5、标准作业的运用
三、改善标准作业的实施方法
第六模块 现场改善的九大法则之四----设备的快速换产
一、缩短换产时间  二、改善原则  三、快速换产的7个步骤
第七模块 现场改善的九大法则之五----装配线的效率管理
一、生产线平衡分析
二、装配线改善的实际案例
第八模块 现场改善的九大法则之六----现场5S活动的开展
一、5S的内涵与思维方式  二、5S活动前的准备  三、5S推进的工具
三、现场5S的实战训练  五、如何实施坚持
第九模块 现场改善的九大法则之七----动作的分析方法
一、现场12种常见动作的浪费分析 二、动作改善的原则与着眼点
三、动作改善方法的具体应用
第十模块 现场改善的九大法则之八——现场管理的目视化
一、目视化现场管理的定义和作用  二、目视化现场管理的实施方法
二、目视化现场管理的等级   四、目视化现场管理的效果评估方法
第十一模块 现场改善的九大法则之九----创意功夫活动的开展
一、创意功夫活动开展的意义
 二、活动开展的组织方法
三、现场改善经典案例分享
a) 丰田工厂的评价基准 2、丰田2页纸的改善案例 3、丰田的班组改善的案例

    ==报名咨询==

    报名程序：索取并填写报名表-->发出培训确认函-->转帐或现金交费-->正式培训

    联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  13261332770

    联 系 人：李先生   陈小姐   林先生

    传真号码：010-58850935

    电子邮件：71peixun@163.com

    （备注说明：本课程全年循环滚动开课，如遇到开课时间或地点不合适，您可以拨打010-62278113咨询最新时间、地点等相关培训安排，并欢迎联系咨询本课程内训事宜！）