第四十一期广东标杆企业考察：《丰田精益生产管理精品培训班》

广汽丰田汽车生产线参观+企业在职高管分享交流+专家点评及专题课程

——中国独一无二的精益生产学习模式

有关企业（公司）：

“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。为此广东省商业联合会将举办《广东标杆企业考察》学习交流会，前往广汽丰田汽车有限公司参观考察，并与丰田汽车领导展开深入交流，资深精益专家全程点评、并设针对性的课程，本期的学习主题为：丰田精益生产管理。现将有关事项通知如下：

一、企业背景

    广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

二、专家介绍

    罗老师：精益生产专家。实战派精益生产专业讲师,资深精益生产顾问。拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益工厂建立与管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。

   曾任亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理；著名港资EMS企业NAMTAI GRO·P 生产工程经理；世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。

   辅导案例：FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本及生产效率提升约25%。为美的日电集团下属公司： 微波电器、洗碗机、热水器、厨房电器、风扇全面推行精益运营管理，并指定罗老师为独家咨询人。

三、参加对象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。

四、举办时间：（该班滚动上课，每月举行）。
2011年3月2-3日、2011年4月27-28日、2011年5月25-26日、2011年6月22-23日、2011年7月27-28日、2011年8月24-25日、2011年9月28-29日、2011年10月26-27日、2011年11月23-24日、2011年12月28-29日

五、参与费用：3980元/人（含企业考察费、领导交流座谈、专家培训费、资料费、午餐等）。

六、内容与行程安排
 
第一天上午
第一节：精益生产基础与原理（专家授课、精益导入）

·精益生产的历史发展

    丰田生产系统（TPS）：丰田公司如何通过精益生产理念的运用短时间内赶上欧美汽车制造业？

    精益生产与中国制造业：精益生产在中国制造业的引入及成功实施状况；为什么有的企业成功，有的企业失败？

·精益生产核心原理

    价值的定义与分析：从客户的角度定义和理解价值；为什么说工厂大部分活动都是没有价值的？企业内部增值活动分析。

    价值流及价值流图（VSM）：价值流的定义；价值流图绘制方法及信息解读；如何运用价值流图实施精益生产改善。

    拉动式生产系统（P·LL）：需求拉动式生产系统的定义；拉动式生产系统的效益分析；建立拉动式生产系统的必要条件。

·现场七大浪费简介

    库存、过量生产、运输浪费分析：三种浪费的产生根源分析；如何识别与减少这三种浪费；三者之间的区别与联系；如何通过拉动式生产系统的建立彻底减少这三大浪费。

    多余的作业动作与等待：如何识别多余动作；等待的不同形式分析；如何通过减少浪费大幅提升生产效率。

    缺陷与重复作业浪费：“一次就做好”是精益的质量观念。

第一天下午
第二节：精益样版工厂现场考察

参观企业：广州丰田汽车有限公司生产线（广州南沙）

◆精益专家陪同,点评现场参观重点;
◆见识世界级企业的精益生产模式；
◆近距离观察广汽丰田员工如何进行精益生产及完善的生产流程；
◆近距离感受广汽丰田规模宏大的厂区、全球最先进的生产设备和工艺、最先进的物流系、最完善的智能信息网络……

第三节：参观广汽丰田第一店

◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现

◆行业最先进的硬件设备及管理系统

◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板

◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式

第一天晚上

第四节：由丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流（直面丰田“召回门”事件）。

·丰田为什么强大？

·丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

·丰田独特的企业文化：TOYOTA     AY（丰田之道）

      丰田会议文化

      丰田安全文化？

      丰田“三现”文化

      丰田的人性化关怀

      丰田持续改善的操作方法

·Q&A对话交流
 
第二天上午

第五节：精益工厂的管理基础（专家授课、精益精髓）

·计划物控（PMC）与精益生产

    计划物控的职能及组织结构分析：传统意义PMC的职能分析；PMC不健全的企业管理后果。

    PMC精益管理与拉动式生产建立：传统的生产计划与拉动式生产计划的区别；拉动式生产计划有效实施的条件与基础。

    物料控制与精益生产：传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别；传统物料控制与精益物料控制的区别。

    衡量精益PMC组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD。

·供应商管理与精益生产

    供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应。

    供应商质量管理方法：供应商的审核与评估；供应商退出机制；供应商辅导与提升；供应商及时供货（JIT）的来料质量管理。

    建立精益供应链：多品种少批量供货支持；准时化交付体系（JIT）支持；供应商管理库存。

·质量管理与精益生产

    质量成本与精益生产的关系。

    如何减少重复检验、返工返修带来的浪费。

    精益质量管理基本的特征：如何做到“一次做好”。

    供应商质量管理的健康体系：减少来料质量缺陷带来的浪费和损失。

·生产执行与精益生产

    标准化作业的实施：标准化作业实施方法；为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？

    现场5S与目视化：做好5S及目视化管理的最基本要求；5S及目视化对精益上产纵深推进的意义。

    生产主管在精益生产中的角色：现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析。

·工程部门（IE）精益生产

    工业工程（IE）在工厂的职能定位：组织架构；工作范围；对企业的贡献分析。

    IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色。

第二天下午

第六节：精益生产项目管理技巧（专家授课、精益精髓）

·精益生产项目经理必备的能力

    组织策划能力：精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等。

    团队管理能力：精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施。

    沟通协调能力：项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果。

·精益生产项目实施步骤

    合理的项目立项及目标制定：目标制定的原则；如何与公司经营目标及部门KPI指标吻合。

    项目启动的必要条件：合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持。

    项目中短期计划的制定：项目的分解计划；样板线、试点工程的选择;项目月计划、周计划。

    项目进度控制：现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通。

    项目收益的计算方法及申报确认流程：如何让财务核实收益。

    项目阶段性总结：阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励。

·项目实施过程中的问题与解决

    部门协作问题：其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？

    失败的挫折：如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？

·Q&A：学员提问及问题解答答

    ==报名咨询==

    报名程序：索取并填写报名表-->发出培训确认函-->转帐或现金交费-->正式培训

    联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  13261332770

    联 系 人：李先生   陈小姐   林先生

    传真号码：010-58850935

    电子邮件：71peixun@163.com

    （备注说明：本课程全年循环滚动开课，如遇到开课时间或地点不合适，您可以拨打010-62278113咨询最新时间、地点等相关培训安排，并欢迎联系咨询本课程内训事宜！）