《生产现场管理与改善实务》
-----向富士康学习制造管理系统系列课程
【培训对象】：总经理、高管团队、人力资源系统、生产管理系统、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员
【导入周期】：2天（6H/天）
【主讲老师】：沈怀金（>>点击查看讲师详细介绍）
【课前\课中\课后预备信息】：见附件《沈老师-咨询式培训调研信息问卷》
【课程导入背景Background】
沈老师带着咨询团队走过了近300家各类型企事业单位，发现他们并不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现很多单位存在以下共性：
天天加班>工资不高
计划不少>交付不了
口号遍布>执行不多
天天精益>浪费不少
说话声大>业绩声小
会议很多>问题依旧
排产靠经验>产销失衡
现场混杂盲>方法缺失
执行无标准>空谈执行
管理无体系>系统缺失
岗位无通道>人心散漫
目标无分解>停留口号
绩效无系统>只走形式
团队无活力>机制缺失
缺精细、缺方法、缺工具、缺机制、缺目标、缺绩效=缺精益管理……..
以上问题是管理人员错了吗？好像也不是，因为不可能全员错误，那问题出在哪呢？
管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。
只有解决以上问题，让全员具有大系统思维方式，在大局为重的思维下进行团队协作，企业效益才能不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。
【培训大纲 Outline】
第一讲 破冰分享 直面企业管理问题
1.管理现状怪圈
2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
3.【案例1 富士康和海尔模式特色】
4.优秀制造企业的表现
5.企业效益的三大来源
第二讲 生产制造业企业管理透析
1.生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）
2.生产企业构成的5大基本要素诠释及关系（人、机、料、法、环）
3.生产制造业网状结构图（精细化管理系统-企业职责功能平面图）
4.企业管理的六大基础：
A).沟通机制
B).权责利匹配
C).标准化体系
D).他律自律
E).改善创新
F).学习型组织
5.制造型企业效益改善六纬度（成本、品质、交期、士气、安全、效率）
A).交期的价值
B).品质的意识
C).成本管控的重点
D).管理效率的来源
6.管理方法与管理工具
A).“泰勒--科学管理；戴明--全面质量管理；德鲁克--目标管理”三大管理思维的逻辑关系！！
B).“敏捷生产 & 精益生产”的关系！！
C).交期提升保障\品质提升基础\现场改善基础-----敏捷生产逻辑
D).现场改善\效率改善\成本改善-----精益生产
第三讲 生产型企业精益管理：产品研发、生产计划、品质保证
1).产品设计开发流程
A).产品及产品编码标准化
B).零部件及图纸标准化
C).物料清单及其完整性（BOM）
D).物料编码标准化及唯一性
E).产品开发过程中的验证、审核、批准程序
【工具引用--《物料清单BOM》】
【工具应用--《产品工艺卡》】
2).生产计划与物理控制流程
A).如何合理制定生产计划
B).物料需求计划制定
C).物料需求计划与库存管理
D).生产计划管理
E).衡量PMC流程管理的绩效指标
【工具引用--《MPS主生产计划（月度）》】
【工具引用--《三日滚动计划》】
【工具引用--《物料需求计划》】
【工具引用--《发货计划》】
【工具引用--《盘点表》】
3).工艺及标准化作业流程
A).产品制造工艺分析及制定（PE）
B).生产作业标准化研究
C).生产线人员规划与产能设计
D).生产线效率研究
【工具引用--标准作业程序SOP】
【工具引用--标准工时UPH】
【工具应用--工艺路线图】
4).品质管理流程
A).QA质量体系的建立与维护
B).客户标准与工厂标准之间的转化
C).QE的职能与定位
D).QC的职能与定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)
E).供应商品质管理
F).供应商品质管理与SQE
G).衡量品质管理流程的绩效指标
【工具引用--QC工程图】
【工具引用--标准检验规范SIP】
【工具引用--单点课程OPL】
5.供应链优化
A).MPS与MRP
B).采购交付控制 & 物料到达状况
C).物料库存控制
D).衡量物料控制的绩效指标
【工具引用--物料标识卡】
【工具引用--盘点管理流程】
【工具引用--物料需求计划】
4).采购管理
5).供应商管理(选择、评审、考核)
6).物料管理
【工具引用--生产领料单】
【工具引用--生产补料单】
【案例 降低物料成本分析】
第四讲 生产现场管理
1.生产现场管理内容
2.主生产计划平衡
3.生产线产能确定方法
5.生产异常处理流程
6.现场5S管理
A).三定
B).推行技巧--八大要诀
7.现场品质管理
A).现场品质管理原则--“三不原则和四不放过”
B).标准作业程序SOP &标准检验规范 SIP
C).班组长：班前、班中、班后品质管控
D).IPQC职责
E).IPQC制程管理
8.现场目视化管理
A).现场布局
B).通道：物流、人流、周转
C).隔离
D).现场看板分类：管理看板：现场流程、生产数据、变更点、实绩、隔日生产、通告、口号
E).数据看板的作用
【工具引用--《班组早会流程》】
【工具引用--《班组交接班记录表》】
【工具引用--《异常处理流程》 &《异常快速处理单》】
【工具引用--拉动式看板《数据管理看板》】
【工具引用--《生产日报表》】
【工具引用--《生产实绩分析表》】
【工具引用--《工作日志（班组长）》】
【工具引用--《开班点检表》】
【工具引用--《5S稽查表》】
【工具引用--《安全隐患排查表》】
【工具引用--《稽核日计划》&《整改通知单》&《稽核战报》】
【工具引用--《生产领料单》&《生产补料单》】
【工具引用--《三日滚动计划表》&《生产指令单》】
【工具引用--《设备保养计划（年度）》&《设备点检表》】
【工具引用--《范例 标准作业程序SOP》】
【工具引用--《范例 标准检验规范SIP》】
【工具引用--《范例 单点课程OPL》】
第五讲 现场改善与浪费消除
1.效率的定义
A).真效率与假效率
B).个别效率与整体效率
C).瓶颈与短板管理
D).浪费意识和价值意识
2.产线平衡
A).瓶颈制程/工序
B).管理瓶颈制程
C).生产线能力确定方法
D).生产线平衡效率计算
3.动作改善与问题分析
E).IE手法与ECRS原则
F).现场异常改善与分析
G).5W2H
4.八大浪费与改善
A).不良品浪费
B).过量生产浪费
C).过剩浪费
D).动作浪费
E).库存浪费
G).搬运浪费
H).等待浪费
I).管理浪费
【互动 客户现场--八大浪费视频案例分析】
第六讲 精益生产推行--“六大方法论”详解
1.三要素法
2.分段控制法
3.限制选择法
4.稽核控制法
5.数据流动法
6.横向控制法
【工具引用--《范例 数据流动法》&《范例 管理控制卡》】
【工具引用--《范例 基于三要素法则的流程设计》】
第七讲 精益改善推行--“六大工具”详解
1.六日工作法
2.文控体系
3.管理控制卡
【案例 管理控制卡的应用案例】
4.数据看板
【案例 数据看板的应用案例】
5.异常快速处理与案例分析
【案例 异常快速处理的应用案例】
6.数据绩效考核
【案例 数据绩效考核的应用案例】
第八讲 精益改善推行--“机制”应用
1.生产日协调机制（落实六日工作法）
2.标准化机制
3.PK机制
4.巡视机制
5.提案改善与培训学习机制
6.案例分析机制
7.奖捐机制
8.责任索赔机制
9.问责机制
10.绩效考核机制
第九讲 课程总结 & 落地思维
1. 革除执行的四大陋卫
2. 管理的五个DING
3. 潜能与显能
4. 持续与管理
【报名咨询】
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