培训安排：2020年6月12日上海 8月21日北京 10月12日上海
收费标准：￥1999/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）
课程背景：
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临“十怪”：
1. 制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；
2. 现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；
3. 员工对设备维护和保养漠不关心；
4. 设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；
5. 设备效率、设备完好率不知道怎么计算；
6. 劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；
7. 设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；
8. 设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；
9. 名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆
10. 经常开展各种安全活动，但是安全事故不断发生……
那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—班组长设备管理基础培训。
课程收益：
1. 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施管理，将设备故障消灭于萌芽之中
2. 让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率
3. 让学员掌握如何制作4套路3机制1工具的点检，从而提高设备点检中有效发现问题；
4. 让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费
5. 使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确
课程安排与输出：
上午
1. 【根本】设备管理基础篇
输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》
2. 【预防】点检在设备管理中应用
输出：《设备点检基准书》《设备点检4套路》
下午
3. 【再防】事后维修的报告书务实运用
输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》
4. 【增效】综合运用—提升OEE
输出：《段取快速切换图》《小停机的收集方法》
课程特色：
小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。
课程对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
特别提醒：设备管理绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，维修 制造 技术的管理团队共同参与效果最佳。
课程大纲：
一、【根本】设备管理基础篇
1. 什么是设备管理
1) 设备与设备管理关系
2) 设备管理的定位-母机
3) 从三位来看设备管理
2. 设备管理发展史
1) 事后维修
2) 预防维修
3) 全员设备维护
4) 预测性维护
3. 设备重要度识别
1) 设备识别5要素
2) 各级设备的对应管理方法
4. 设备管理于安全的关系
5. 设备管理统计常用3大指标应用
1) OEE
2) LTTR
3) MTTR MTBF
讨论：适合您公司的目标指标是什么？
输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》
二、【预防】点检在设备管理中应用
1. 制造部门与维修部门三级保养责任分工
2. 设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路
3. 安全中的不安全行为和不安全状态的消除
4. 设备点检表中3大机制运用
5. 设备点检中一大工具推荐
讨论:根据自己公司的设备点检进行改进演练
输出：《设备点检基准书》《设备点检4套路》
三、【再防】事后维修的报告书务实运用
1. 为什么要用维修报告书
2. 长时间停止的故障报告书介绍
3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐
4. 丰田5问法的运用
5. 故障防止的2种方法
6. 再发故障防止2大机制应用
演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书
输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》
四、【增效】综合运用—提升OEE
故障率的降低2大基本技能
1. 内段取（停机）的时间递减改善事例介绍
2. 设备性能低下和瞬停的该进方法
3. 品质不良降低的1大方法推荐
演练：提升OEE需要重点开展活动
输出：《段取快速切换图》《小停机的收集方法》
讲师介绍：唐小强老师
职业背景：
唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。
工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）
主要活动：
·利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系
·运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动
·相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享
·实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%
工作经历：
·负责丰田系中国区TPM推行
·MTP（日产训） 认证讲师
·《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
·16年现场一线维修经验
·全国优秀讲师（中国好讲师）
·美国注册高级培训师
小强优势：
小强老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。
小强老师在国内系统的接受过日本专家的专业培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；小强老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此小强老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。
小强老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此小强老师结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。
【报名咨询】
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联 系 人：李先生 陈小姐
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