课程时间：2019年8月16-17日 （周五-周六），2天，6小时/天
课程地点：东莞常平
课程费用：3000元/人（含培训费、资料费、会务服务费）
课程对象：工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管
课程方式：用学员实际的案例模拟演练，一直用案例讨论，发表方式上课。
课程背景：
在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。
有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？
风险到底是什么，我们该如何来防范它？？
客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？
有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？
老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……
如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》
本课程将详细讲解AIAG-VDA FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）第五版失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。
本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！
同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！
课程特色：
用贵司实际的案例模拟演练，一直用案例讨论，发表方式上课。
培训大纲：
第一部分：FMEA 概述(为什么要做FMEA,SQA的工作重点)
1. 目的和说明
2. FMEA的目标与限制
3. 企业FMEA整合
4. 产品和过程FME
5. 项目规划
6. FMEA方法
第二部分：设计FMEA （DFMEA方法的介绍和概述，创建FMEA的7步法）
步骤1：规划与准备
1.1 目的
1.2 DFMEA项目确定与边界
1.3 DFMEA 项目计划
1.4 确定基准DFMEA
1.5 DFMEA表头
1.6 结构分析的基础
步骤2：结构分析
2.1 目的
2.2 系统结构
2.3 定义客户
2.4 系统结构可视化
2.5顾客和供应商之间协作
2.6 功能分析基础
分组练习（步骤1+2）
步骤3：功能分析
3.1 目的
3.2 功能
3.3 要求
3.4 参数图
3.5 功能分析
3.6 工程团队之间的协作
3.7 失效分析基础
分组练习（步骤3）
步骤4：失效模式分析
4.1 目的
4.2 失效
4.3 失效链
4.4 失效影响
4.5 失效模式
4.6 失效起因
4.7 失效分析
4.8 失效记录分析
4.9 顾客和供应商之间的协作
4.10 风险分析的基础
分组练习（步骤4）
步骤5：风险分析
5.1 目的
5.2 设计控制
5.3 当前预防控制
5.4 当前探测控制
5.5 当前预防和探测控制的确认
5.6 评估
5.7 严重度
5.8 频度
5.9 探测度
5.10 措施优先级
5.11 顾客和供应商之间的协作
5.12 优化的基础
分组练习（步骤5）
步骤6：优化
6.1 目的
6.2 责任分配
6.3 措施状态
6.4 措施有效性评估
6.5 持续改进
6.6 FMEA团队，管理层，顾客和供应商之间针对潜在失效的协作
分组练习（步骤6）
步骤7 结果文件化
7.1 目的
7.2 FMEA报告
分组练习（陈述）
第三部分：过程FMEA（PFMEA方法的介绍和概述，创建PFMEA的7步法）
步骤1：规划与准备
1.1 目的
1.2 PFMEA项目确定与边界
1.3 PFMEA 项目计划
1.4 确定基准PFMEA
1.5 PFMEA表头
步骤2：结构分析
2.1 目的
2.2 过程流程图
2.3 结构树
2.4 顾客和供应商之间协作
2.5 功能分析基础
分组练习（步骤1+2）
步骤3：功能分析
3.1 目的
3.2 功能
3.3 要求（特性）
3.4 功能关系可视化
3.6 工程团队之间的协作
3.7 失效分析基础
分组练习（步骤3）
步骤4：失效模式分析
4.1 目的
4.2 失效
4.3 失效链
4.4 失效影响
4.5 失效模式
4.6 失效起因
4.7 失效分析
4.8 PFMEA与DFEMA的关系
4.9 失效分析文件化
4.10顾客和供应商之间的协作
4.11风险分析的基础
分组练习（步骤4）
步骤5：风险分析
5.1 目的
5.2 设计控制
5.3 当前预防控制
5.4 当前探测控制
5.5 当前预防和探测控制的确认
5.6 评估
5.7 严重度
5.8 频度
5.9 探测度
5.10 措施优先级
5.11 顾客和供应商之间的协作
5.12 优化的基础
分组练习（步骤5）
步骤6：优化
6.1 目的
6.2 责任分配
6.3 措施状态
6.4 措施有效性评估
6.5 持续改进
6.6 FMEA团队，管理层，顾客和供应商之间针对潜在失效的协作
分组练习（步骤6）
步骤7 结果文件化
7.1 目的
7.2 FMEA报告
分组练习（陈述）
第四部分 课程总结与双向沟通
讲师介绍：彭洪波老师
·富士康集团，高级质量经理
·霍尼韦尔公司，质量经理与项目主管
·华为科技公司，全公司质量改善经理
·泰科电子汽车事业部，运营与亚太区质量总监
·台湾雅新集团，质量管理副总与应链中国区总经理
个人概况：
工商管理硕士，湖南大学；理学学士，中山大学
富士康集团认证培训讲师
美国质量学院六西格玛黑带
ASQ六西格玛黑带
中国质量协会六西格玛培训讲师
美国质量学院注册质量总监
企业共享大学研究员
亚太欧联管理学院精益质量运营研究中心质量专家
美国质量学院•中国区授权职业认证培训师
工商管理硕士EMBA，中国质量学院授权认证讲师
中国质量人才网受邀讲师，亚太质量领袖俱乐部高级会员
CQA六西格玛黑带，清华大学继续教育学院客座教授
华南理工大学继续教育学院特聘讲师
QMS/EMS/OHSAS国家注册高级审核员
中国质量协会授予质量管理讲师
实战经验：
对企业培训师的表达能力、熟练运用培训技法的能力和编写培训教材等综合素质提升有潜心研究。十余年来在中外大型企业积累了非常丰富的质量、环境、健康、安全管理体系（QEHS）培训及企业战略管理的实战经验。深入理解中外大型企业在战略、执行、工具、理念领域的精髓的基础上，为客户量身定制培训课程内容并提供持续的教练辅导服务，从先进的管理技术中借鉴符合企业自身发展需要的内容，与客户共同拓展管理思路。
专长领域：
经营质量 质量工具 六西格玛 质量体系 ISO系列 质量管理 生产流程 精益生产 生产计划 一线主管 TPM 5S 班组长 现场管理
精品课程：
《六西格玛》
《TS16949五大工具》
《ISO13485内审员》
《高级质量管理》
《供应商质量管理》
《质量经理》
《质量总监》
《TWI》
《MTP》
部分辅导客户：
学员包括：东莞三星电子、深圳华为科技、上海贝尔阿尔卡特、步步高通讯、天弘技术服务(上海)公司、OPPO、BBK、安德鲁电信(苏州)有限公司、珠海方正电路有限公司、上海强生医疗器械有限公司、大连软件园、四川农业银行、长虹置业、信达地产、东芝电器、平安保险、昆盈电子、顺达电脑、南车时代、沈阳南车、北京惠普、 凯达环球设计、恒运电厂、广州麦芽、广州马口铁、可耐福、中信银行、日立存储、东莞泰科电子、东莞天弘、广州美亚、景智电子(合肥)有限公司、本田(中国)有限公司、福建奔驰汽车有限公司、东风柳州汽车股份有限公司、福耀玻璃(湖北、重庆、上海、郑州)有限公司、霍尼韦尔(南京)有限公司、广州海洋汽车零部件有限公司、万盛浮法玻璃、东电工电线、东风柳新汽车部有限公司、雅新电子(东莞)有限公司、厦门健秀镜业有限公司、欧司朗灯饰、埃迪司汽车内饰系统、龙口泰进机械、宝兴电线电缆、怡科电子、迈思精密机械、伊莱克斯电器、博尔豪夫（无锡）紧固件、 南部工程塑胶有限公司、东海橡塑(广州)有限公司、捷普电子(广州)有限公司、东海橡塑(嘉兴)有限公司、广州繁荣塑胶模具有限公司、广州光宝集团、敏惠汽车零部件有限公司、日正弹簧、斯坦雷电气、得意电子、越峰磁性材料、中山三礼、信义汽车玻璃、安庆恒瑞达汽车零部件、明新旭腾皮业有限公司、德国海瑞克、福耀玻璃(上海)有限公司、 厦门海拉电子有限公司、重庆伟世通车灯、惠州建业电子、晶科能源有限公司、柳州骏信金属有限公司、厦门金龙有限公司、霍尼韦尔(南京)有限公司、住润汽车零部件有限公司等。
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