【培训课时】：共9天，其中：
- 诊断与改善周策划：1天
- 精益改善周培训  ：2天 (课堂培训，12h)
- 改善周现场实践  ：6天 
【课程介绍】：
世界制造中心的转移必然带来核心竞争力的变化，毫无疑问，中国企业的温室已经不复存在中国企业。如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。
然而，大部企业管理者面临同样的困惑，精益的理念和方法很好，但在导入和实施却面临很多困惑：
 虽然派了人出去培训和学习，也请了人进来讲课，管理人员和推行人员都了解一些精益生产的理念、方法和工具，但就是找不到一个推进精益生产变革的突破口，无法把精益生产的理念与实践结合起来。
 既然很难系统地实施精益生产的全部理念，仅仅尝试其中一些工具或方法时，又苦于无法看到由点到面的整体效益。
 实施精益生产后，不懂如何合理地评估精益生产的效益，以致于对精益生产方式产生怀疑或质问，影响推行的力度和效果。
本课程正是针对企业管理者的困惑而强力打造。本训练营最大的特色就是打破传统的、单纯讲课式的培训的，本着“授人以鱼，不如授人以渔”的理念，在系统介绍精益理念和方法的同时，重点介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—精益改善周，咨询老师将带领学员，在您的企业选定样板线，在短短的6天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。在改善周实施的过程中，学员可以充分应用并掌握精益的理念和方法。
 
【第一部分：诊断与改善周策划】：
【培训课时】：一天（6小时）
【辅导内容】：咨询师对客户的工厂进行诊断，策划精益改善周的准备工作，包括：
a) 确定样板改善区域范围
b) 制定改善周方向、目标
c) 选择改善周团队成员
d) 准备改善周需要的相关资料、信息
e) 准备实施改善所需的物资、空间、后勤等
【第二部分：精益生产改善周培训】：
【培训课时】：2天（12小时）
【课程介绍】
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
【课程对象】：
企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。
 
【培训方式】：
理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程大纲】：
（注：培训大纲的原则，根据改善周的内容而编排培训的模块）
一、 构建企业新核心竞争力
 生物进化法则
 企业经营的境界
 企业新核心竞争力
 农业文明与工业文明转变
 各种生产管理技术的比较
 精益型企业的构建
二、 精益概论
 工业生产方式发展里程碑
 精益生产的起源及发展
 影片欣赏
 精益生产之含义
 精益生产的基本思想
 精益生产的原则
 精益生产的核心
三、 认识浪费
 价值分析
 关注于价值活动改善的思想
 精益七大浪费
 浪费的根源
 沙盘演练
四、 精益生产体系支柱之一：JIT
 精益生产系统
 精益生产两大支柱之一：JIT
 JIT的三大要素
 JIT原则一:节拍
 JIT原则二:单件流
 JIT原则三:拉动生产
 沙盘演练
五、 精益生产体系支柱之二：Jidoka
 精益生产两在支柱之二：JIDOKA
 JIDOKA的要素
 人机分离/自动化等级
 防错技术（Poka-Yoke）：
 什么是Poka-Yoke
 防错的基本原则
 防错的十大原则
六、 精益IE标准化作业
 精益生产之标准化操作
 标准化操作的要素
 周期时间
 时间观察
 产线平衡
 瓶颈管理
 ECRS法
 沙盘演练（可选）
七、 精益产线设计
 工位设计
 物流设计
 物料配送与补充
 物料超市运作
 案例分享: 经典JIT改造案例
八、 均衡生产
 均衡化生产
 适应精益生产之计划控制模式
九、 精益6S与目视化
 精益6S的认知
 如何实施精益6S改善
 什么是目视化管理
 目视管理的范围
 目视管理的手段和方法
 案例分享：6S和目视化改善案例
十、 快速换模SMED （视改善周内容而定）
 什么是SMED
 内部活动和外部活动
 快速换模改善的实施流程
 快速换模装置
 案例分享：快速换模改善案例
十一、 TPM/OEE全员生产性维护（视改善周内容而定）
 什么是TPM
 设备六大损失
 OEE的计算与练习
 实施TPM流程
 如何实施自主维护管理活动
 TPM/OEE改善案例
十二、 精益实施方法
 实施精益生产的规划与三步曲
 经典改善组织模式：快速改善突破之改善周介绍
 经典改善案例分享
 改善周团队素能要求
十三、 课程总结和评估
 回顾、提问与解答
【第三部分：改善周现场改善实践】：
【何为改善周】：
精益改善周（又称现场快速改善Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益西格玛和IE的现场改善技术，对特定(或选定)的范围、任务线或目标，以团队的形式，创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善改善创建一种成功的模式和样板，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
【改善周的特点】：
团队作战，任务导向，马上行动，快速见效
 1个独特的精益改善实施形式
 1个快速的改善突破流程
 1个来自您企业内部的多功能复合型团队
 6天的顾问师零距离实地咨询辅导
 6天的全职参与“学中做 做中学”
 6天的快速密集式改进
 马上给您带来明确显著、具有突破性的改善成效
【改善周基本流程（5+1天）】：
第一天：培训，对改善团队培训精益生产改善的相关工具和方法。
第二天：设计，由顾问师指导进行现场观察、测量及分析，按精益生产的要素对改善对象重新设计。
第三天：实施，实施新的设计方案，并于当天按新的设计开始运行。
第四天：改善，顾问指导对新的产线进行持续改善，达到改善目标。
第五天：标准化，实施标准化作业，制定未来跟进计划。
第六天：改善总结报告及验收。（视企业情况，如果周末不上班，可合并至第五天）
【改善周可期待的效果】：
一般来讲，根据不同的改善项目和主题，现场改善可期待获得以下成果：
    可量化的效果：
 生产效率提高 30%以上
 库存/半成品降低 30%以上
 生产周期减少 30%以上
 空间节约 30%以上
 换模时间减少 30%以上
 TPM设备效率提高 30%以上
 品质不良降低 20%以上……
非量化的效果
 学以致用：学员将所学知识立即应用于改善活动，学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓，并转化成技能。
 创建可复制的精益推广模式。
【可以实施哪些方面的改善周？】：
 VSM价值流图改善周
 JIT准时生产现场改善周 (效率)
 Jidoka自働化改善周
 TPM全员设备维护改善周
 OEE设备综合效力改善周
 SMED快速换模改善周
 Poke-Yoke防错技术改善周
 品质现场改善周
 物流配送改善周
 6S现场改善周
 VM目视管理改善周
 RS流程标准化改善
 Pull拉动/Kanban改善周
 Inventory库存改善周
 均衡生产/PMC改善周
 DLS精益西格玛设计改善周
 LVC精益价值链改善
 BPK办公业务流程改善周
 MDI日常改善管理改善周
 KPOW改善推进办训练周

【报名咨询】

联系电话：010-62258232  62278113  13718601312  18610339408

联 系 人：李先生  陈小姐

电子邮件：25198734@qq.com  11075627@qq.com