【培训讲师】：周家兵（>>点击查看讲师详细介绍）
【课程背景】
TPS管理（生产）方式 TPS—TOYOTA Production System 即丰田生产方式。（在丰田内部TPS通常被认为：Thinking Production System思维生产体系）它是丰田汽车的创业者----丰田喜一郎先生倡导的“制造产品”的基本原理。从高度成长期的大批量生产到多品种少批量生产的变化，彻底的排除浪费，提高生产效率，使成本具有竞争力。丰田生产核心理念是：精益生产（Lean Production,简称LP）管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。主要内容有：“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产。推行全生产过程的质量保证体系（TQM），实现零缺陷（ZD）。
【课程收获】
本课程将使学员掌握丰田式生产的精髓与核心内容；
对精益生产体系全面的了解，并掌握精益生产的理念、方法、工具；
汲取先进企业经典案例的做法，从而能有效开展精益化项目的规划与实施工作；
能够在企业内部展开降本增效的“TPS丰田生产管理”落地技巧。
【课程对象】
适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，生产总监 、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、生产系统主管、IPE工程师、精益工程师等。
【课程形式】讲师讲授、演示、小组讨论、随堂练习、案例研究、活动体验、视听法、现场解答等培训方式。
【授课时长】2天(6小时/天，共计：12小时)
【课程大纲】
一、TPS丰田生产模式精髓
1、丰田模式：精益制造14项管理原则
2、精益生产理念
3、精益生产方式与内容
4、丰田/精益生产方式与目标
5、精益生产制造方式的特点和方法
6、丰田4P模式及其精髓
案例分析：丰田成功的三大秘诀与本公司生产实战匹配
二、生产现场八大浪费与改善技法
1、八大浪费
2、浪费识别方法
3、八大浪费改善实战技巧（5S、5M1E、TQM、ZD、5W2H、轮岗、三现原则、走动管理、自动化等工具）
案例教学：寻找浪费方法和浪费改善技巧均采用案例教学（文字、视频、图片等，需要学员参与研讨）
三、TPS丰田两种（推和拉）生产系统
1、生产模式演变
案例说明：生产模式演变过程
2、精益生产整合界面
3、生产平衡
案例研讨：生产平衡练习
4、推进式（Push）控制系统
5、拉动式（Pull）控制系统
6、精益生产计划
7、追求的管理指标
案例分析：关键工具表
四、JIT与看板管理
1、JIT“准时化”生产系统
案例分析：一起来做一次JIT实战过程运用（可以提前准备本公司的生产）
2、看板管理运用
3、看板的种类及其内容
案例教学：看图片，识别并指出看板管理的微妙技巧
五、TPS丰田生产的深化工具：IE技法运用
1、工程分析
1.1、IE手法正确认识
1.2、工业管理的定义
1.3、工序改善的步骤
1.4、改善四原则
视频案例分析：小改善，大进步，降本增效
2、动作分析
随堂演练：动作分析法的改善实例
3、布置与搬运：产能、效率、物流（IE应用）
4、价值分析与时间分析
案例：QC改善活动举例
案例：管理改善方案举例
六、丰田精益生产的有效思想：一个流
1、批量生产方式与一个流生产方式
2、“一个流生产”的优点
3、生产线的布置要点
4、对设备的要求
5、一个流制程中的人员
6、物流的原则
7、“一个流生产”推行的条件
案例分析：一个流生产
七、TPS丰田生产、工业4.0和中国制造2015（0.5H）
1、丰田生产模式产生的时代背景和中国目前生产制造的“同与不同”
2、德国工业4.0与中国制造2025的核心解读
视频案例：中国制造2025
3、物联网与生产制造自动化
4、企业信息化与智能制造云端化
5、TPS丰田生产模式在中国落地的现实意义
课程复盘和建模。
温馨提示：
1、本课程属于情景案例引导教学。需要学员参与同老师共创。老师抽丝剥茧、深入浅出的讲解，更需要学员立即行动，头脑风暴，随堂演练，积极配合老师一起完成课程。
2、课堂上有较多内容需要学员参与研讨和演练，希望课桌较宽，方便学员完成随堂作业和实战练习。
【报名咨询】
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