【培训讲师】陈景华老师（>>点击查看陈景华老师详细介绍）
【本课程优势与亮点所在】
1、授课专家二十多年现场IE与精益改善经验，累积上百家企业IE现场改善案例，专业与实践经验丰富，专业讲授本课程十六年。
2、课前学员先提出企业问题所在，老师课堂现场进行剖析与提出解决方案，真正做到带着问题来，拿着方案回。
3、大量改善案例与图片分享，带给学员在观念和思路上震撼，提供更多有效和实用的工具与方法，帮助学员制定符合企业自身特点的改善方案与措施；
4、企业有需要，老师可到企业进行现场培训与问题诊断，提出解决问题的方案与措施，同时可为企业提供年度合作关系，让改善方案与措施落到实处，产生实实在在的良好效果。
【参加对象】
企业总/副总经理/厂长、生产/品质/工程/计划/物流等部门总监/经理/主管，IE/PE/ME/改善推进办等部门的总监/经理/主管/工程师，成本管控与工资核算等部门经理/主管，和有志提升自我的人仕。
本课程是制造系统管理人员与IE现场改善人员的必修与深造之课，更是制造
企业首选的内训课程之一，非常适合公司全体管理人员一起参与学习，必会大有收益。
【课程特色】
1、实战体验式＋问题解决式+咨询式
2、老师讲授、现场案例剖析、互动研讨、疑难解答、结合大量现场改善图片展示。
【课程大纲】
第一部分、如何破解制造现场九大困惑难题（主讲）
1、制造现场各种未被发现和利用的资源与价值。
微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色
2、 传统IE迈向现代IE十三大手法
3、现代IE在现场改善中的价值与巨大作用
4、如何衡量企业现场IE运用水准
5、现代IE与精益生产的本质、区别与联系
6、现代IE与研发、生产、品质等相关部门的配合与协作
■案例:
1、为什么很多企业都有IE部门，也做过不少改善，但就是感觉不理想，没有达到预期的效果？2、现代IE在国内、国外企业成功应用介绍。
第二部分、多种少量大背景下，如何对布局、产线重新规划，以满足市场、计划和生产需求。
思考与研讨：
假如你每天要生产上百种型号的产品，有的型号产品很少。面对这种情况，如何重新布局与规划生产线、如何计划和组织生产？
一）布局与产线设计
1、常见的四种布局
1、 功能性布局、离散型布局与流程式布局利弊分析与选择
3、主拉线与辅助生产线布局研究分析
4、批量式流水线、混流式生产线、细胞式生产线、简易拆装柔性生产线布局利弊分析与选择
二）实例展示与分享
■丰田汽车工厂 混流式生产案例展示与分析
■国内某电子企业 细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析
■手机、冰箱、液晶电视等电子、家电产品 生产线布局实例展示与分析
■五金制品/汽车五金配件 生产线布局实例展示与分析
■机加工产品 生产线布局实例展示与分析
■办公家具制造企业 生产线布局实例展示与分析
■化工生产企业 生产线布局实例展示与分析
■食品、饮料制造企业 生产线布局实例展示与分析
■服装、手袋、皮具产品 生产线布局实例展示与分析
■印刷制品企业 生产线布局实例展示与分析
三）不同行业与规模企业、产线设计原理与思路
1）、单元化生产线设计原理
2）、单元流水线生产的八个条件
3）、单元流水线生产布置要点
4）实例展示与分享
■丰田汽车总装车间 分段单元生产线布局案例展示与分析
■某电子企业 U型单元生产线展示与分析
■台资某五金零配件加工企业 机加工单元流线化案例展示（U型拉）与分析
■国内某服装制造企业 生产线案例展示（直线型、U型、Y型、吊装型等几种型式）
四）带着问题来，拿着方案回
要求学员带着现场图片或录像，将自身企业在产线设计方面存在的问题在课堂上与参会学员、老师一起交流，重新设计与优化产线布局方案。
第三部分、如何对现有生产线实施改造与优化，达至降本增效，产量翻番
1、 如何开展你的改善行为：
1）、面对习以为常的生产现场与产线，如何感知问题所在？
2）、明确识别改善的出发点与思路
3）、优先采用IE十三大手法中的那些手法
4）、如何让领导相信并支持你的改善行为
5）、资源配备与相关人员的配合
6）、改善过程中面对棘手问题的解决思路与方法
7）、作为项目改善的组织者或领头人，如何成为一位优秀的项目负责人。
■ 专家老师二十多年项目组织与实施经验与你分享
2、 从宏观层面—中观层次—微观之处 透视分析
3、 工艺流程分析－工序操作分析－人机配合分析－动作分析
4、 价值流程分析－事务流程分析
5、实例展示、分享、研讨与深度剖析
■上海某电声公司喇叭生产线 生产流程改造实例
■国内某知名五金制锁企业 生产线改造实例
■外资某食品企业 现场生产工艺流程改善实例。
■国内某知名服装企业 现场生产流程改善实例。
■国内某知名家具企业，生产现场改造实例。
6、学员根据本企业生产现场与产线问题，进行分析、交流与改善方案的形成。
第四部分、信息流与物流顺畅，是生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化的前提与保证
1、 信息流、物流如何与现场生产做到精准结合
2、 如何破解信息错漏、不对称、与滞后现象
3、 企业物流面临的挑战主要体现在那些方面
4、 如何解决中小企业供应物流中的痛点与难点
5、 现代供应链供应模式分享与剖析
6、 精准认知与理解生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化给企业带来的种种益处
7、 如何在源头―业务接单时就导入生产平稳化的思路与措施
8、 不同制造行业如何根据自身特点采用均衡化与同步化生产方式
■台资某大型婴儿车生产企业实施同步化与均衡化生产两年时间，令在制造品库存减少80%，搬运量减少75%，生产总体效率提升35%以上。
■国内某家电企业实施JIT准时化生产三年时间，生产周期时间缩短70%，仓库与在制品库存减少70%，搬运量减少80%，生产整体效率提升50%。
9、如何在硬件、软件、管理三个方面做到生产的柔性化
10、如何减少原材料与在制品库存，提高周转率，减少资金运作成本
11、领料方式、送料方式，如何向配送方式转变
12、按计划配送、标签看板配送、电子看板配送、JIT供应商直送工位、按灯系统配送
实例展示与分享
■某上市家电企业“按计划配送”实例展示与分析
■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析
■某汽车制造企业“SPS配送“与“JIT供应商直送工位”实例展示与分析
■某婴儿车企业“按灯配送系统”实例展示与分析
第五部分、标准工时设置、产线平衡与TOC瓶颈突破（主讲）
一、标准工时设置与产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、效率、工资核算的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算，避免误区和员工的抵触
3. 评比与宽放的设定原则与影响因素
2、 标准工时重新评估的契机与条件
实例展示与分享
■佛山一家实施计件制的五金企业，为什么员工在工作分配和工资方面意见都很大？
■“只要我做得快，企业就把标准产量提高了，或者单价就要下调”，所以员工不愿意做快，导致效率难以提升，如何解决这个问题？
■改善成果如何惠及员工？
5、如何衡量产线的合理性与高效性（平衡度与生产效率）
6、工时平衡墙与山积表、点效率与整体效率
7、TOC制约生产系统的五大瓶颈
8、突破制程瓶颈的八种方法
■东莞某玩具企业通过提升产线平衡率，达至生产效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人员减少20%。
■惠州某家电生产企业运用TOC，将平衡度由62%提升到90%，达至生产效率提升30%，操作人员由36人减少至30人。
9、离散型生产如何通过工段匹配、上下工序平衡达至均衡化与同步化生产.
10、如何建立高要求的标准化作业并在企业贯彻实施到位。
■某家电制品企业标准化作业全程展示
第六部分、多种少量背景下，快速转线、换模是产线与设备效率提升的关键手段之一。
1、多种少量按单生产模式下，如何提升产线与设备效率
2、快速转线、换模的四个原则与实施步骤
3、流水线生产转换产品时面临的问题与解决对策
4、设备生产转换产品时换模与调校面临的问题与解决对策
■某塑胶制品生产企业 只用了六个月时间将换模时间从2小时降到30分钟
■某手机产品生产企业 导入快速转线机制半年时间将产品换线时间从40分种缩至5分钟.
5、 如何采用现有最新的技术实施快速转线、换模
6、工装夹具、半自动、全自动、智能化在转线、换模中的运用
■某企业换模、转线作业全过程展示
7、生产线、与设备效率评价
1）、生产线作业效率、运转效率与综合效率 测量计算方法与分析
■某电饭煲企业22条生产线效率展示分析
2）、单台设备与单元设备 综合效率（OEE）测量计算方法与分析
■某日资企业通过一年的努力将单元设备效率OEE从62%提升到90%
3）、生产现场停机停线异常分析与改善。
第七部分、自动智能化与防呆、防错是未来制造的主流模式（主讲）
一）自动智能化的选择与应用
1、 时代发展与国内产业升级，制造企业未来应该如何走
2、 如何衡量投入与产出之间的比例关系
3、 中小企业如何在软件、硬件投入中找到适合自己的最好模式
4、 夹具、治具、简易设施、半自动、全自动、智能化等如何作出明智选择与应用。
■制造企业各种常用智能化设施展示
二）Poka-Yoke防呆、防错法
1、制造过程常见的失误
2、如何从源头消除问题隐患
3、POKA – YOKE 的4种模式
4、防错技术与工具
■大量案例、实例展示与分享
结尾：专家老师将分享二十多年从事咨询项目推广的经验与方法。
学员回到企业，六步骤确保你修成正果
1、 根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划
2、 找准切入点，不求最好，但求更好
3、 学会推销自己和获得上司的认同与支持
4、 “宣导”与 “造势”
5、 排除阻力、团队协作
6、 成果展示，激励士气
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