【培训讲师】张爱民
【培训背景】
在现场材料混放、难以插脚；赶货、处理批量不良，干部们整天到处“救火”；不良率就象水中的葫芦此起彼伏；上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！……这就是我们企业的现状。低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。
【培训目的】革新观念，学习管理干部必备的全局观和前瞻性思；培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力；掌握一线管理中分析和解决问题的基本步骤；熟练运用制造管理的十大工具高效率地解决问题；掌握寻找浪费和消除浪费的要领，运用全员学习活动降低成本；加强部门经营和资源利用观念，提高现场干部的业绩能力
【培训对象】制造企业现场管理人员，以40人左右为宜
【培训时间】28H（4天），亦可根据模块选择安排2～3天培训。
【培训大纲】
一、大脑风暴法
1、目标管理——干部的两大工作之一
2、目标管理的实质是改善
3、科学工具在业务改善中的重要作用
4、制造管理的基础技术
5、制造管理改善工具全貌
6、业务推进中的PDCA/DMAIC循环
7、业务的两大类型
8、大脑风暴法在管理中的重要作用
9、大脑风暴法在业务改善中的实施要点
10、大脑风暴法在部门管理中的有效运用
二、标准化作业管理
1、作业管理及其职能
2、作业标准化及标准文书的重要作用
3、制作标准文书的基本要点
4、标准化作业管理——制造管理的核心
5、标准化作业管理的基本步骤
6、作业环境管理的要点
7、高效率作业配置
8、标准化作业的三级权限设定
9、工序关键点把握与控制
10、限度样本在标准化作业管理中的有效运用
11、自主研究活动在标准化作业管理中的作用
三、QC七工具
1、问题解决型业务的特点
2、推进问题解决型业务的四阶段十步骤
3、QC七工具在问题解决型业务中的运用
4、实验设计
5、分层法
6、调查表
7、排列图（柏拉图）
8、因果图（鱼骨图）
9、直方图
10、控制图11散布图
四、新QC七工具
1、目标实现型业务的特点
2、推进目标实现型业务的七个步骤
3、新QC七工具在目标实现型业务中的运用
4、亲和图、相关图、系统图、矩阵图、箭条图（关键路径分析）
5、PDPC表
6、矩阵数据解析法
7、系统思考——新QC七工具的核心
五、现场目视管理
1、目视管理的出发点
2、从事后管理向事前管理转变
3、目视管理的八大目的
4、目视管理的四大要素
5、目视管理的实质
6、利用目视管理使标准一目了然
7、利用目视管理使操作简单方便
8、利用目视管理减少出错机会
9、利用目视管理展示过程变化
10、利用目视管理促进业绩竞争和激励
11、目视管理在质量、生产、安全等管理领域的运用要点
六、愚巧法——防止无意识差错
1、疏忽、偷懒、侥幸和惯性——人的四大天性
2、人员流动和市场变化对现场管理的新要求
3、“傻瓜机”原理——减少对员工技能的依赖
4、愚巧法——让傻瓜都不会出错，愚巧法——通过物的改善防止出错
5、利用愚巧法改善业务的三个步骤；愚巧法的防错设计要点；愚巧法常用的防错装置
6、实施愚巧法的两大具体方法；控制式防错的五大方法；注意式防错的五大方法
七、线平衡分析及改善
1、标准工时的意义和用途
2、标准工时的构成
3、测定标准工时九个步骤
4、线平衡的概念和意义
5、线不平衡带来的两大后果
6、线平衡的计算方法
7、线平衡分析的六个基本步骤
8、线平衡的判断标准
9、线平衡分析的六个基本问题
10、通过线平衡分析找出瓶颈工序
11、线平衡改善的六大方法
12、工时短的工序改善方法
13、线平衡改善的五大用途
14、流程经济原则及其在线平衡改善中的运用
八、瓶颈工序改善
1、瓶颈改善的重要意义
2、瓶颈改善的七大方法
3、作业改善——瓶颈改善的重要方法
4、影响作业的综合因素
5、作业中的十二种动作浪费
6、动作分析及其用途
7、三大类18种动作要素及要素分析的作用
8、动作要素改善的三大方法
9、作业改善的四大方法
10、动作经济原则及其在作业改善中的运用
11、适合区域原则与作业配置1
12、三角形原理与作业配置
九、综合效率改善
1、标准工时与循环时间
2、有效运转率（可动率）统计及其意义
3、切换效率统计及其意义
4、单时能力、单日能力和单月能力计算方法
5、制造管理中的能力指标和效率指标全貌
6、提高生产效率的机械性技术
7、提高生产效率的柔性技术
8、提高生产效率的突破性技术
9、提高生产效率的投资性技术
10、运用四大技术提高生产能力的优先度
十、机型切换改善
1、大切换和小切换
2、机型切换的内作业和外作业
3、机型切换的四大内容
4、切换改善的基本着眼点
5、快速切换的改善思路
6、将切换中的内作业与外作业分离
7、将切换中的内作业转化为外作业
8、缩短内作业和外作业时间
9、快速切换的七个法则
10、机型切换中的分工与配合
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