【培训讲师】李文发（>>点击查看讲师详细介绍）
一、【培训对象】
公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。
二、【培训时间】2天/12小时
三、【课程背景】
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
四、【培训目标】
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆ 提升改善意识和改善能力
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
◆ 缩短生产周期时间、提升生产效率。
五、【课程大纲】
第一部分 精益思想认识篇
1、主题导入
◆ 请大家思考几个问题
◆ 企业生存的法则
◆ 企业使命及其实践
◆ 企业持续生存之道
2、精益生产价值体系
◆ 精益生产的起源
◆ 精益生产五项原则
◆ 精益生产的核心价值
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
◆ 精准生产方式的竞争优势
◆ JIT生产系统追求的目标
第二部分 精益意识篇
1、品质意识
◆ 对待质量问题的正确心态
◆ T Q M 的核 思想
◆ 改善的工具: SDCA – PDCA
◆ 解决问题五步法
◆ 质量：不仅仅是“结果面”的质量
◆ 对待缺陷，三不政策
◆ 差错预防
◆ 防错十大原理
2、成本意识
◆ 对成本的重新思考
◆ 降低成本的手段
◆ 降低成本的优势
◆ 产品成本的构成
◆ 降低成本——消除7种浪费
◆ 企业常见的7+3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 消除浪费和零缺陷
◆ 如何有效的消除库存
◆ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、交期意识
◆ 如何缩短交付周期
◆ 时间与影响
◆ 缩短交付周期：成批或流动
◆ 从流程图入手，缩短交付周期
◆ 小批量策略
◆ 流动生产
4、全局意识
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
第三部分 精益现场管理和团队建设篇
1、现场组织管理——5S / 6S / 7S
2、现场组织管理- 目视管理
◆ 目视管理九大要点
◆ 九大目视管理对象
3、现场组织管理-色标管理
4、现场组织管理-地址系统
5、现场组织管理 - 操作图表卡
6、作业标准化
7、团队建设 / 员工参与
◆ 受某一改革影响的人需要参与实施这个改革
◆ 成立自然工作小组-QCC
◆ 团队的Training（多功能）
◆ 团队的安全——绿色十字日历
◆ 团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通
◆ 团队的激励
第四部分 精益生产体系改造篇
1、全员设备维护——TPM
◆ 企业运行有效性之目标
◆ 生产报告及图示——依事实管理，用数字说话
◆ 生产中的设备能力损失
◆ 通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率
◆ 全员设备（预防）维护
◆ TPM 的五大支柱
◆ 一些关键的维修数据
◆ 责任人 / 操作员的观念
◆ TPM 是一种模式转变
◆ TPM 目标
◆ 持续改进 5 Why
2、快速转换
◆ 换型时间定义
◆ 快速作业转换
◆ 作业转换改善要点
◆ 内部作业转换 VS. 外部作业转换
◆ 将外部转换作业标准化
◆ 快速转换的原则
◆ 排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平
◆ 快速换型八步法
◆ 快速反应信号 - Andon 板
3、工序的布局和设计
◆ 工序改善的步骤
◆ 流线化生产的意义
◆ 水平布置和垂直布置的比较
◆ 生产线U形化
◆ 弹性的生产线布置
◆ 整体上呈一笔画布置
◆ 案例：生产别针的产品工序流程图
◆ 基于 5WIH 的调查表
◆ IE 改善4原则
◆ 工序平衡
◆ 案例分享：某公司精益生产流水线实施案例
◆ 消除系统瓶颈和变差
◆ 对工位定期评审
4、精益拉动式系统实施
◆ 生产模式演变
◆ 推进式（Push）控制系统计划
◆ 拉动式（Pull）控制系统计划
◆ 精益生产计划的特点
◆ 推行精益生产大大提高库存周转率
◆ 拉动系统的条件——物料运送路线
◆ 拉动系统的基础——物料存放系统
◆ 拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动
◆ 拉动系统的关键——物流和信息流
◆ 拉动系统工具——工序看板、补充看板
◆ 拉动系统介绍: 单点节拍控制
◆ 拉动系统的实施方法
◆ 案例练习：如何计算看板数量
5、精益供应链管理(SCM)
◆ 传统供应链与精益供应链分析
◆ 供应链中的成本浪费
◆ 如何对供应商的总评估
◆ 供应链管理四大原则
◆ 供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）
◆ 供应链开发的五个不同阶段
◆ 如何实施JIT准备采购
第五部分 精益指标和推行策略篇
1、JIT实施过程全貌
2、丰田生产制度架构图（TPS）
3、关键的表现指标（评估客户和组织KPI）
4、精益系统差距评估
◆ 支持全方位的变化
◆ 精益生产体系的培训
◆ 实施衡量系统 - 精益指标
◆ 精益征程：准备工作
5、精益实施之进程
6、“突破传统” 其实并不难
◆ 难与不难关键就在“观念”
◆ 丰田成功的秘诀是什么？
◆ JIT对员工的能力指标
◆ 过程与结果，孰轻? 孰重?
◆ 世界500强企业员工的八个行为习惯
◆ 经验交流与实务问题讨论
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