课程时间：2019年8月17-18日（周六-周日），2天，6小时/天
课程地点：东莞常平
课程费用：3000元/人（含培训费、资料费、会务服务费）
课程对象：生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士。
课程方式：理论讲授，数据分析，图片分享，工具介绍，工具演练，分组讨论,结果发布，讲师点评，课后作业，内容考试与标准答案，并可协助指导改善计划。
课程背景：
经过40多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！
很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。
课程目标：
本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过20年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP精益生产管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：
1. 完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式。
2. 掌握精益生产11项专业工具的同步运用。
3. 设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理。
4. 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程。
5. 集聚优秀行业的相互交流机会。
6. 贵宾席：可享受近距离接触老师的机会，可与老师留影纪念等
培训大纲：
第一章 精益生产运营管理哲学
1. 企业发展活力在于变革
2. 管理运营【三心哲学】
3. 粗放式管理到精益管理的四字秘诀
4. 精益管理运营【四分法】的构筑
5. 精益生产到精益管理的点线面体的构筑
6. 企业持续高利润的经营秘诀
7. “阿米巴”到ABC作业成本法的精细化管理模式
8. MCU微型经营单元管理模式的构筑
9. VOC & VOB的压力变动力的管理模式
10. 企业运营的【三个流】的设计与控制管理
11. 把握市场产品结构及其盈利性分析
12. 制定应对各种产品结构的针对性策略
13. 抓住产品特性，合理分配企业资源
14. 对客户产品级别进行分类管理
15. 突出重点，分配平衡的权重管理
16. 制定精准严细的经营战略控制程序
第二章 精益生产管理体系的构建
1. 构筑企业经营管理理念和经营方针
2. 制定部门的基本方针与行动计划
3. 选择与明确重点目标的管理
4. 制定单元产品别的行动方针（干什么）
5. 如何落实指标的5层金字塔的管理方法（谁来干）
6. 制定行动方针月度计划与实绩控制管理（何时干）
7. 制定行动方针目标的具体改善课题（干多少）
8. 明确精益生产管理技术体系（怎么干）
9. 落实方针中主体计划的跟踪管理（干的怎么样）
10. 生产经营者如何看<内部交易会计>表单
11. 收益 = 销售额 – 费用
12. 设计库存金额周转率计划与实绩的推移控制管理（概率法与平均法）
13. 周转率的设计与控制管理
14. 周转速度的设计与控制管理
15. 存料率的设计与控制管理
16. 现场主要指标的设计与控制管理
17. 稼动率的设计与控制管理
18. 工程良品率的设计与控制管理
19. 综合良品率的设计与控制管理
20. 单位时间产出的设计与控制管理
21. L/T的设计与控制管理
22. 现场使用成本目标与推移控制管理
23. 职业经理人如何控制成本增加利润
24. 企业主如何权衡面子与企业实力的“三子”管理
25. 事业计划与实绩的控制管理
26. 明确成本构成的主要元素
27. 变动费与固定费用的计划与控制管理
28. 库存计划与收益的关系管理
29. 职业经理人如何把握企业的盈亏平衡点
30. 盈亏平衡点的设计与计算
31. 如何增加企业收益的三种方法
32. 如何对现场进行有效的分析
33. 案例：
1） 标杆电子集团管理案例分享
2） 离岛式生产模式如何改善成精益生产布局视频案例分享
3） 精益管理《上帝去哪里了》，精益五原则工具视频案例现场演练
第三章 精益组织变革系统的运营管理
1. 精益组织设计与企业职员职业生涯规划管理
1) 优秀作业员的规划与培养管理
2) 优秀专职人员的规划与培养管理
3) 优秀管理者的规划与培养管理
4) 专门技术人员和管理人员的晋升渠道设计与培养
2. 提高企业整体效率的KPI管理模式
3. 职员的一级教育
4. 职员的二级教育
5. 职员的三级教育
6. 确保品质的定期教育
7. 熟练度保证与提升教育
8. 专职技能提升教育
9. 岗位多能工育成储备教育
10. 换岗教育
11. 四新教育
12. 复工教育
13. 特殊设备工种教育
14. 事故事件性教育
15. 提高就职人员工作效率的战略管理模式
16. 建立高效执行力要从人员意识变革开始
17. 建立团队狼性执行力的秘诀
18. 职员的企业文化形成秘诀
19. 职员教育系统运用成果管理
20. 好的执行力要对过程和结果进行管控
21. 好的执行力要用对人，做对事
案例1：TYYD标杆企业生产运营组织架构案例说明
案例2：知名PEC产业教育中心视频案例分析
第四章 VSM精益价值流全面优化管理
1. 精益价值流分析的基本原则
2. 精益价值流的分类
3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
①企业变动费与固定费浪费的识别与改善
②5S 5W2H视点挖掘浪费
③6M1E的视点挖掘浪费
④IE手法挖掘浪费
⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥Lean Production改善挖掘浪费
⑦5GEN手法挖掘浪费
⑧现状把握与分析手法的运用
4. 总价值流分析 降本增效保质
①业务流程分析
②产品制造流程分析
5. 业务流程优化，开心还有益
1) 一级流程优化：公司战略层业务流程
2) 二级流程优化：供应链业务流程优化
3) 三级流程优化：核心业务价值链优化
4) SCM&PMC计划与控制管理
①企业内耗浪费现状分析
②建立流程的路径
③建立关键流程步骤
④明确部门间事务流程步骤及处理时间
⑤识别部门间的浪费
⑥挖掘部门间事务不畅的根本病源
⑦杜绝处理和等待的时间浪费
⑧识别部门内的浪费
⑨对事务流程进行LEAN改善
⑩如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑪OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑫ Lean Before OR Lean After改善效果比较
⑬IBM 公司业务流程再造7天到4小时的改善案例分析
6. 产品制造流程优化，保质又高效
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
6.5）一个流的设计理念优化产品流
（1） 从工艺布局上优化，排除浪费，提升效率
①流程结构布局优化
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自我控制结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
⑧制造工艺流程优化动漫视频案例分析
⑨不同生产模式的效率比较
（2） 从产品定位布置改善浪费，不做无用功
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 一次合格率的提升改善
⑥沙盘演练：不同生产模式下的改善效率大比拼
（3） 从从作业方法上减少浪费，轻松又高效
①经济动作5原则分析与运用
②提高效率的7大改善手法的分析与运用
③JTKN人体机能法快速发现异常
④KYT预防预知管理
⑤ANTON管理快速应对异常发生
⑥CANON佳能精益工厂的布局与投产视频案例分析
（4） TQM品质过程全面控制管理，一次做对，事半功倍
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④JDK系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理
⑥案例：TYYD集团涂装不良6SIGMA改善系统案例
7. 高价值流智能制造生产线构建，少人低本又高效
案例（三选一）:
1） TOYOTA TPS精益生产模式成功导入GIANT捷安特视频咨询案例分享
2） 东莞模具厂工业4.0转型升级视频分享（中德合作典范）
3） 高端电子产品智能生产线构建
第五章 现场疑难解答与讨论
讲师介绍：王国超老师
·高端生产管理老师
·精通生产全盘管理咨询师
·企业共享大学研究员
王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。
工作成果：
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。
老师优势：
19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。
将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验，懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验，为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”，他的管理理念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。
咨询辅导过的企业：
富宝集团（港资）--现场7S咨询；
惠联包装（港资）--工厂架构优化；
哈娜玛萨（日资）--精益生产推行与辅导；
车之骄（马来西亚）--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；
雅日玻璃钢（日资）--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等；
耀昇石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；
锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。
主讲课程：
精益生产，精益管理，精细化管理，精细化生产管理，IE工业工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生产管理，目视化管理，办公室5S，仓储管理，PMC--生产计划与物料控制，杰出班组长，车间主任技能提升，TWI等。
【报名咨询】
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联 系 人：李先生 陈小姐
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