培训安排：2016年3月26-27日 临沂
培训费用：3600元（含培训费、资料费、会务服务费）
活动安排：
3月25日 16：00-20：00 学员报到
3月26日 8：30—11：00 专题培训：工业4.0与精益制造 姜上泉
11：00—12：30 参观考察：
①山东临工装载机事业部总装一车间
②山东临工挖掘机事业部
③山东临工技术中心（外部）
山东临工
13：30—16：30 专题培训：精益制造助力业务发展 姜上泉
16：30—17：30 最佳实践分享：临工之道 山东临工
17：30—18：00 交流互动：如何学临工 山东临工
3月27日 8：30—12：00 专题培训：精益制造助力业务发展 姜上泉
13：00—16：00 专题培训：精益制造提升组织业绩 姜上泉
16：00—16：30 学以致用总结 姜上泉
培训讲师：姜上泉 老师
·著名精益运营管理专家，多所著名大学约聘教授
·对丰田、本田、标致、海尔、美的、伊利、中国南车、中国石化、中国兵器、中烟工业等100多家中国500强与全球500强企业及上市公司进行培训与咨询
·系精益经营的缔造者与践行者，率先将精益管理、全面成本、经营绩效、管理会计和阿米巴经营结合在一起实施降本增效；并率先将精益管理的思想和工具融入人才快速培养且申报国家知识产权。
·曾成功策划、指导格力、九牧、五征、鲁能、中通、JDI、宗申、住友、顺威、毅昌、苏泊尔、百威英博等多家大型企业的“精益成本、精益管理、精益班组建设”咨询项目。
·其辅导过的企业，60%以上效率提升20%以上，不良下降20%以上,生产周期缩短20%以上，库存下降20%以上，人才培育周期缩短30%以上；2008年成功为国家电网下属电力设备公司进行精益辅导，一年内压缩生产周期30%，并降低质量损失成本千万元以上。
·先后于全国31个省市讲授1000多场管理课程，聆听其授课的学员超过20万人，课程满意度95%以上，内训返聘率80%以上；连续3年以上为松下、小松、石药、仁和、安踏、双汇、格特拉克、国家核电、青岛啤酒、北汽福田、马可波罗、太阳纸业、中国建材、中国船舶等知名企业提供管理训练。
·其自主知识产权课程《精益成本控制模式》、《精益管理实战模式》、《精益人才复制模式》成为国内最具影响力的精益课程。其主讲10年的品牌课程《精益班组建设模式》、《精细化管理模式》、《高效能生产主管训练营》已成为中国生产管理人员能力提升的领导品牌。
培训大纲：
上接战略：中国制造转型升级的必由之路—工业4.0与精益制造
本篇亮点：
1.强调工业4.0概念和核心要素的关联，并将其核心要素进行解读，为企业管理者了解工业4.0奠定基础。
2.精益制造是工业4.0的基础，透过三一重工、美的从精益化到智能化剖析精益制造对智能制造的作用和功效。
1.从“制造”到“智造”新时代的到来
2.工业4.0全认识的核心内容
①工业4.0是互联
②工业4.0是集成
③工业4.0是数据
④工业4.0是创新
⑤工业4.0是转型
3.工业4.0的目标：智能制造
4.“智造”工厂的流程和系统布局
5.“智造”工厂的数据收集与处理
案例:三一重工数字化工厂剖析
6.“智造”工厂的实施步骤和路径
案例:美的智能化生产三年规划蓝图
7.“智造”工厂对精益制造的要求
案例:三一重工SPS生产模式解读
8.工业4.0趋势下精益制造的转型升级
9.传统精益生产常见的障碍与误区
10.精益制造挑战的目标和发展方向
中贴业务：精益制造助力业务发展
本篇亮点：
1.怎么做精益让企业内上下都满意，让各业务部门都愿意参与，而不是觉得精益只是生产部门的事情，通过企业方针目标展开及业务流程梳理优化让各阶层、各部门都行动起来参与精益革新。
2.不能只把精益视为一种改善的工具而应视为一种制造模式或生产系统，多数企业精益变革失败和精益不能固化的根本原因就在于此。
3.掌握精益“SDA系统改善、SGA专业改善、SKB突破改善、Kaizen自主改善”的方法与工具，促使企业高层、中层、基层都参与到精益革新活动中来。
1.长安汽车CPS生产系统的借鉴
2.中集集团ONE制造模式的剖析
3.精益制造核心方针目标的展开
案例:三一重工MES对精益的支撑
4.精益制造方针目标支撑4.0智能制造
5.精益制造各改善工具的协同运作
6.从价值流程VSM识别企业巨大浪费
案例:美的空调价值流图剖析
7.从业务流程BPK找到改善突破点
案例:许继电气业务流程CTR降低
8.从操作流程ESIA使效率倍增
9.从布局研究看人机物的合理匹配
案例:宗申连续流布局改善前后对比
10.从工序研究看产线人和机的瓶颈
11.从动作研究看10手10堪改善
案例:松下10手研究改善的技巧
12.高层发动CFT之SDA精益系统改善
案例:宗申SDA精益改善成功的启示
13.中层和工程师发动的SGA精益专业改善
14.基层员工发动的Kaizen精益自主改善
案例:五征集团Kaizen自主改善的启示
15.快速提升效益的SKB精益突破改善
案例:格力SKB精益改善成功的启示
“下接绩效”：精益制造提升组织业绩
本篇亮点：
1.从精益组织绩效、流程绩效、岗位绩效展开精益制造的实施。精益成熟的标志就是---精益已经化育成员工和管理者的日常工作职责，成为他们每天必须要做的事情，而不是说我们正在做“精益”。精益的最高境界就是大家都做了精益的事情，而大家却没提到“精益”这个名词。
2.运用MES和“精益成熟度评估”及“对标管理”开展精益绩效改进，促进精益制造水平持续提高。
1.精益方针目标展开改善公司组织绩效
案例:长安汽车精益方针目标的展开
2.精益流程优化展开改善公司流程绩效
案例:东方集团精益流程绩效的展开
3.精益KPI红线原则改善公司岗位绩效
案例:华润精益KPI红线的展开
4.精益关键目标指标数据的应用与改善
5.MES制造执行系统支撑精益持续精进
6.精益制造成熟度评估与持续改进
案例:九阳集团精益成熟度评估的应用
7.开展精益对标明确对标主题和指标
8.开展精益对标制定改善计划与措施
案例:五征集团精益对标管理的实施策略
9.精益制造实现“速度最快、成本最低”
10.精益制造实现“质量最好、现场最佳”
【报名咨询】
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联 系 人：李先生 陈小姐
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