培训主题：精益之旅—丰田生产方式TPS培训&大众汽车工厂参观
课程时间：2016年4月20日-22日（共3天）
开课地点：①培训-上海；②企业观摩-上海嘉定（大众工厂）
课程费用：3500元/人
学员对象：部门经理/部长、课长/科长、车间主任、工段长、储备干部及骨干等
课程背景：
在生产课程的推荐过程中，班库顾问发现，单纯的知识性培训已经无法满足企业人，对培训效果的渴求。了解先进企业的精益方式，开阔自身眼界，成为越来越多生产管理人员希望尝试的方式。
为此，我们推出了此次的精益之旅，将课程培训与工厂参观相结合，让学员有机会迅速将课程知识转化为工作现场，加深其对课程的理解。
丰田生产方式（TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产“卖得出去”的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。
课程收益：
使学员认识到企业实施精益生产的重要性，掌握精益生产管理的理念、构成、管理方法。
同时，了解丰田生产工具方法的好处与收益，并能运用这些工具改进身边的工作。学员学后在公司领导的重视与支持下，通过转化，实施精益生产管理，必能使学员企业的生产周期缩短、产品质量提升、制造成本下降，提升企业的全面综合管理水平。
【课程大纲】
第一章：精益生产概念
精益生产概念
丰田生产方式
丰田生产方式的三大优势
丰田生产方式的特点
学习丰田生产方式的理由
丰田生产方式的支撑
丰田的十大管理理念
精益工厂的企业文化
第二章：精益生产构成
丰田精益生产方式架构
丰田精益生产方式的五原则
丰田生产方式的基本构成
一大目标
准时化
自働化
一大基础
第三章：精益生产布局
生产布局要求
设备的配置
设备布置的三不原则
布置有弹性的生产线
流水线生产的布置要点
置场的布置方法
第四章：标准作业
标准作业及组成
标准作业的目的
标准作业与作业标准的区别
标准作业的前提与条件
标准作业的类型与设定形式
标准作业的要点
第五章：看板拉动
何为看板
看板)拉动
看板类型
看板拉动的好处
看板的作用和使用规则
看板箱及物料摆放
看板拉动的六大原则
看板拉动实施的八个步骤
第六章：多工序操作与少人化
多工序作业与多能工
多能工的作用
多能工的培养及要点
人员活用
少人化
省力化、省人化与少人化
少人化的方式方法
第七章：快速切换
生产作业切换
生产切换时间
缩短生产切换时间
缩短生产切换时间的方法
零准备时间的生产切换
快速切换的价值
缩短生产切换时间的步骤
快速切换的实施七法则
快速切换的改进机会
第八章：即时采购
即时采购的含义
即时采购与传统采购的区别
即时采购的六大优点
即时采购的前提条件
即时采购的实施步骤
设法实现对应JIT准时生产物流
打造采购供应链
与供应商建立良好关系
【工厂参观】上海大众)
9:00~12:00，精益案例分享
分享嘉宾：上海大众汽车有限公司，集团总部制造高管。
23年的汽车行业的生产管理经验，对精益生产、工业工程IE、市场营销有深入的研究。全国机械工业劳动定额定员标准化技术委员会专家，国内生产系统审核创始人。
13:00~14:00驱车苏州-上海大众三厂
14:00~16:00工厂内部参观（生产车型：途安、途观、野帝）
接待中心—三厂展示大厅—三厂冲压、车身、总装车间
进入到生产车间，零距离体验大众先进的造车技术和精湛的生产工艺。
【讲师介绍】封老师
·MBA、班库精益生产实战推广顾问
·全国机械工业劳动定额定员标准化技术委员会专家
·国内生产系统审核创始人、擅长精益生产的咨询和培训
23年的汽车行业的生产管理经验，对精益生产、工业工程IE、市场营销有深入的研究。 具有大型合资企业的精益生产推行经验，在建立卓越制造系统、推进工业工程的发展、优化价值链、改善生产工艺方面均有丰富的经验，具有独当一面的技术能力、管理能力和设计规划能力。
【专长】
丰田精益生产、现场品质管控、现场安全管理、现场改善、生产成本管控、5S及目视化管理等。
项目经验丰富：
1、2012年设计改善方案指导了国内某著名汽车集团的大型改善、标准化项目；可以每年实现十几亿的产值增量，劳动生产效率提升10%以上。
2、2012年根据中国人的管理习惯、文化特点，编制了《生产系统审核标准1.0版》，将工业工程技术应用于生产管理中；并开始对生产系统进行审核，成为国内生产系统审核创始人；生产系统审核的目的，是通过检查，发现不足，由此提出改善建议，推动制造业的产业升级。
3、2011年设计改善模板指导了国内某著名合资汽车公司的大型改善、标准化项目；可以每年实现50亿的产值增量，整个公司的劳动生产效率提升30%。
4、2007年主导生产现场持续改善项目，推行精益生产，实施低成本的发展战略。独立完成改善项目3个，年节约资金340万元左右/个，生产效率平均提高23%，生产过程中人员损耗平均降低20%。在项目开展过程中，为现场技术骨干、管理人员讲授改善课程，培养了一支具有精益改善思想的现场管理队伍。
【报名咨询】
联系电话：010-62258232 62278113 13718601312 18610339408
联 系 人：李先生 陈小姐
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