主 讲：张小强 原富士康生产运营总监
课程时间/地点：10月20日/深圳
课程费用：1600元/人
课程对象：企业中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、工程技术管理人员及IE人员、现场班组长，以及对TPM推行感兴趣的人士
培训背景：
国内企业都面临着严峻的挑战：管理落后，设备陈旧，员工素质普遍偏低等，这一系列的病症怎样才能除掉？而TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证，因为TPM一开始就成为了一种赚钱的工具。TPM究竟是什么呢？TPM活动究竟能给企业带来什么奇效和成果呢？又如何引进并实施呢？
TPM是以最有效的设备利用为目标，以设备保养（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行TPM,使因设备问题引起的直接或间接损失为零。
TPM是当今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。其实，TPM不是什么高深的技术，只是追求设备和物品的本性以及合理性的思考方法。TPM主要是把人和机器的机能以及性能发挥出正常水准，即恢复它的本性，而寻找并维持最适合系统的一种手法。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理方法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接最有效的途径。
培训大纲：
第一部分：TPM企业改善的源动力
1、 什么是TPM活动
2、 TPM在组织中扮演的角色
3、 TPM的发展沿革与未来趋势
4、 TPM活动与设备维修的关联
5、 TPM的各项主题活动
6、 TPM在中国的开展
7、 预防性维护案例讲解
8、 可靠性工程的运用
9、 如何提升维护工作的品质和效率
10、 设备综合管理的系统内容
11、 设备的日常检查与维护设备的故障管理、 事故管理、维修管理
第二部分： 设备管理的评价指标
1、 设备综合效率(OEE)
2、 故障频次和时间分析
3、 MTBF分析-修复率与故障率
4、 设备完好率，设备寿命周期费用分析
5、 设备工程能力指数
第三部分：TPM的推行方法和技巧
1、 TPM推动体制的建立
2、 推行TPM的八大支柱
3、 要因管理的方法与步骤
4、 消除慢性损耗与PM分析方法
5、 召集推进会议的技巧
6、 案例研讨－TPM推行案例
第四部分：TPM活动的根基—5S与目视控制
1、 5S与TPM的关系
2、 现场设备维护的5S实施
3、 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
4、 可视化基本概念
5、 目视管理在现场设备维护的作用
6、 如何通过目视管理改善设备故障
7、 实施设备维护的目视管理
第五部分：TPM实施的七大步骤研习
1、 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
2、 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
3、 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
4、 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
5、 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
6、 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
第六部分： TPM活动的维护与自主保养
1、 日常维护、定期维护、预防/预测性维护
2、 自主保养的目标与七个步骤
3、 自主保养对员工的四项能力要求
4、 间接部门的TPM活动
5、 案例分享－设备管理与企业文化
第七部分：TPM推行与现场自主保全
1、 自主保全的基本概念
2、 开展自主保全的七步骤
3、 解决问题的5步法则
4、 TPM基础－—5S活动和目视管理
第八部分：TPM推行设备战略构建
1、 计划保全和故障减少的基本观念体系
2、 建立设备计划保全效率化的体制
3、 建立设备档案
4、 MTBF/MTTR及保养维修周期的计算第九部分：TPM推行之重点改善
1、 工厂运行中各种损失和浪费
2、 重点改善的主要内容
3、 TPM重点改善活动展开的步骤
4、 设备OEE与损失结构分析
5、 重点改善水平展开
6、 TPM活动重点改善的案例
第十部分：TPM推行与品质保全
1、 品质保全的概念和工具
2、 TPM品质保全的开展步骤
第十一部分：TPM推行与教育训练
1、 高效率员工的目标
2、 多能工的培育与配置
3、 TPM教育训练的步骤
4、 保全技能教育课程案例
5、 教育训练体系建立的案例
第十二部分： 间接部门提高业务效率的步骤
第十三部分：如何促进全员参与TPM
1、 TPM中团队活动的意义
2、 团队活动活跃化的措施
3、 团队活动活跃化的技术手段
第十四部分：TPM的中国之路
1、 TPM在中国企业推行的经验
2、 TPM推行中的注意点
3、 推行案例分析
第十五部分：现场模拟演练
培训讲师：张小强老师——实战管理训练专家
FMP（Fine Management Positioning）培训模式创始人；2009-2014年度全球生产类十强华人讲师；“双七”领导力大中华区启航导师。
出版著作有：《一本书读懂工业4.0》、《砍掉浪费》、《新常态正能量》、《疯狂管理》
中国管理科学研究院人才战略研究所专家委员会委员，国资委特聘生产管理培训专家；清华继续教育学院经理人研修班特聘专家；山东大学、华中科技大学、中山大学等院校客座教授；国内制造系统实战管理培训导师；香港生产力促进中心精益生产管理顾问；中国教育培训协会顾问导师。现任海纳管理学院咨询事业部总经理。
曾任职于全球五百强企业联想集团生产经理；台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监；法国知名企业松源股份供应链运营经理、常务副总等职务。
品牌课程：
1.工业4.0智能制造与企业精细生产运营
2.工业4.0时代企业15个生产降本策略
3.生产运营《方案班》---JIT与TCM
4.生产运营《工具班》---PMC与SCM
5.赢在基层---TWI五型班组构建与金牌班组长十项管理修炼
6.突破瓶颈---4M1E赢利现场十项管理技能
7.砍掉浪费---C６成本消减6大利器与缩减总动员
8.赚钱机器---TPM全面生产保全与设备点检体系构建
9.利润中心---降低采购成本的5个驱动力与2个盈利增值点
10.弹性PMC---柔性生产计划与物料需求控制
11.企业生命线---TQM全员品质管理与23832品质模型构建
12.高效低本---“5R”物资管理与SCM供应链模式创建
【报名咨询】
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