培训安排：2019年12月20-21日 北京
培训费用：4280元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理。
授课对象：
企业内部生产设备管理的管理人员（工程设备经理，生产经理, 设备经理; 生产主管 设备主管领班和班组长; 设备工程师和维护员等以及公司生产部门各级相关人员）。
课程背景：
设备全寿命周期管理，从设备选型、采购、安装、试运行、验收、维保、后期管理的整个周期内，采用不同的维护方式，以求更高效的利用设备，提升设备综合效率OEE。
当前，设备综合效率OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何通过设备综合效率管理体系的引入，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力
然而，在运用全寿命周期管理和OEE开展设备管理工作时，我们常常面临：
如何根据设备寿命周期的不同阶段采用不同的维保措施
设备维保措施的类别以及具体内容
OEE指标如何计算，在企业内部无法统一，大家对OEE的理解不一致；
只有设备部在为OEE努力，其他部门支持少，OEE很难提升；
为什么我们的OEE看起来很高，但是实际的设备利用率却远远没有达到要求；
OEE作为一项综合指标，考验工厂的诸多能力，如何系统提升OEE往往没有头绪；
……
培训目标：
本培训课程将帮助企业解决以下一些问题：
您对设备寿命周期中的各种浪费和损失是否有全面的了解？
是否了解不同设备寿命周期阶段设备出现的故障与现象
设备不同阶段的各类维保措施与具体内容
您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处？
使用OEE考核能给企业降低多少成本，带来多少投资回报？
在现场实践中统计OEE来考核设备效率、为什么有诸多的水分？
在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区？
您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗？
您是否想减少生产准备的浪费，实现快速换型SMED吗？
您是否想减少加工不良，学习防呆法POKE YOKA吗？
您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗？
您是否期望开展设备计划与自主保全来提升设备效率？
您是否想体验以项目团队活动的方式来提升设备OEE吗？
我们将通过许多案例的讨论和课堂练习，观看优秀企业活动的录像，帮助您掌握0EE、提升企业设备综合效率考核活动的实际效果
课程大纲：
设备全寿命周期管理概论篇（第一天上午）
第一章. 设备管理理念与相关体系介绍
一 设备管理的定义与范畴
二 设备监控与故障诊断
三 设备管理的指标体系
四 维修的参数体系
五 设备前期管理与工程监理
六 设备周期费用(LCC)
七 寿命周期利润(LCP)与LCC分析法
八 设备寿命周期与LCC曲线
九 企业备件管理
十 设备再利用
十一 设备管理发展趋势
十二 可靠性为中心的保全( RCM)
第二章 全面生产设备维护基础知识
一 设备管理-成熟有效的生产效率工具
设备管理怎样实施才能达到最大效率
全员生产设备维护目标与现场KPI
全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成
二 提高生产效率的有效方法
设备能力低下与生产效率
设备的六大损失现场与对策
生产能力基础-设备综合效率OEE（MTBF MTTR）
设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
三 设备维护零故障能实现吗？
设备故障的深层含义
设备劣化的两种形式
设备零故障的基本观点
实现设备零故障的5大对策
四 现场生产设备维护制度建立
如何在生产现场建立设备管理与维护活动
全员生产设备维护的人员技能
全员生产设备维护活动开展的条件
全员生产设备维护的成功的关键因素
设备综合效率OEE提升篇（第一天下午）
认识设备综合效率OEE（60分）
案例分析：设备的效率为什么这么低？
设备的效率经常损失在哪里？
设备综合效率OEE的由来与产生
为什么一定要使用OEE？
如何计算设备的效率OEE（90分）
设备的综合效率OEE的原理
单台设备的OEE计算（含多种产品）
生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）
结合实际的OEE、TEEP计算练习
降低停机损失的分析和改善（240分）
故障原因的分析和改善策略
建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM
故障的快速分析的 FTA、PM方法
快速维修QM技术
设备维修预案
缩短生产准备时间的分析和改善（90分）
生产准备的时间损失能否缩短？
生产准备时间损失的改善活动
快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)
设备性能降低的分析与改善（90分）
设备速度降低的原因分析
提升速度的改善，追求行业最高水准活动
设备瞬间停止的原因分析
设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动
加工不良的分析与改善（150分）
设备与质量的密切关系
假设验证法
减少不良损失的自働化和防呆法（观看丰田自働化及防呆的录像）
设备综合效率OEE的现场应用（90分）
OEE的行业先进水平是多少？
现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
提升OEE的综合分析和改善
共享精益安通灯的应用MPES及相关软件
OEE提升的改善活动（90分）
改善的组织-SGA活动
改善的方法与步骤（DMAIC）
提升设备综合效率OEE改善事例
提升OEE活动的课堂实习
设备保全活动开展篇（第二天上午）
设备保全活动体系建立
设备保全活动开展体系与具体方法
设备计划保全活动内容与流程
设备自主保全活动的内容与要点
计划保全与自主保全活动的协调配合
设备计划保全活动六大步骤
步骤一：设备管理基础要求
步骤二：设备薄弱点（瓶颈）改善
步骤三：设备管理体系的构建与优化
步骤四：设备定期计划（预修）维保工作
步骤五：点检检测与设备预知保全的开展（CBM & RCM）
步骤六：设备专业保全的PDCA管理、评估与改善
步骤七：PM专业设备管理制度的建立
设备自主保全活动开展
小组活动成功所应具备的条件
小组活动的相关工(道)具.（模版学习）
自主保全推进步骤
生产与设备保全缺一不可
设备操作人员应具备的设备管理能力
设备自主保全的开展步骤
自主保全初期清扫和发生源/困难部位的对策
设备初期清扫的重点部位
初期清扫和小组活动的要点
设备污染发生源对策实施方法
如何改善设备困难部位
自主保全制定设备清扫/加油基准要点
自己决定应该遵守的项目
如何达到设备管理基准完善性
限定清扫/加油的允许时间
正确开展设备自主保全方法
自主保全设备综合检查与自我检查的要点
设备综合检查的科目分类
编写有效的设备自主保全检查基准
设备高效状态和自主保全彻底化的要点
设备高效状态的保持与标准化
开展设备自主保全的步骤
设备自主保全成功的关键因素
设备预防维修体系与维修活动篇（第二天下午）
一. 预防 - 现代设备管理的发展趋势
设备管理信息化的预防分析效用
维修的外包MOMS
状态监测和预知维修CBM
以可靠性为中心的维修RCM
二．预防维修体系的构成
修复性维修和预防维修各自包含的维修方法
预防维修体系的多种维修方法与设备等级匹配
设备预防维修组织
三． 在设备故障中学习个别改善的方法
消除6大损失的无故障对策
向设备故障学习什么
掌握正确的设备故障分析方法
个别改善活动的开展方法与流程
如何通过培训学习，提升保全技能
四．设备管理前期开发与导入管理
设备前期管理（MP）
MP设备前期设计要求
MP设备前期管理工作如何现场落地
设备改善与技改的反馈效用
五． TPM全员生产管理体系的建立
TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估
TPM全员设备各级管理规定
TPM设备管理日常管理方法与推进流程（模拟）
案例分享：
设备全周期寿命管理与效率提升（项目展示-2018年老师辅导案例）
学员模拟练习：
1、 运用设备综合效率OEE评估现有生产效率
2、 运用设备综合效率OEE发现效率瓶颈，建立项目改善小组，进行设备自主保全活动
3、 运用设备综合效率OEE搭建现场关键绩效指标（KPI）
Tools instroduced 工具导入
1，0EE作为设备效率考核指标
2，MTBF MTTR和设备可靠率
3. 快速换型SMED
4. 设备计划保全六步骤
5.设备自主保全七步骤
6. 设备效率改善团队的建立与活动开展
课程总结与答疑
讲师介绍：陈飞鸣老师
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
培训客户及培训风格：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。
【报名咨询】
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