培训安排：2017年4月22-23日 青岛
培训费用：3600元（含培训费、资料费、会务服务费）
培训背景：
随着作业机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖程度正日益加深，安全、成本、产量、质量、交货期的成果，均取决于企业设备管理水平的程度，向产品作业设备提出“零事故、零非计划停产时间、零速度损失、零废品”的要求。
在工业4.0和中国制造2025的大趋势下，对设备精细化、信息化、自働化、智能化的要求越来越高。
然而，企业设备管理人却是困惑不断......
很多企业老总在困惑：花了许多钱，设备还是问题不断，面对增长的产量和成本，设备管理哪里出了问题？
很多设备经理在感叹：花了不少精力，还是站在被告席上，到底设备应该怎么管？
很多设备主管在质疑：付出了艰苦努力，领导还是不满意，我到底哪里干错了？
培训讲师：夏冰老师
·资深实战派设备管理专家
·具有中国海尔等知名企业20余年设备管理工作经历，从设备技术人员，成长为设备科长、设备处长和设备总监
·在工作中经历了家电、模具、钣金、注塑、橡胶、涂装、包装、变压器、电子等几十个专业领域的实践
·其亲自主导建立的多个工业园建厂项目彰显了其丰富的风险规避经验和雄厚的管理实力
·多次应邀到德国、 意大利、 日本进行技术、管理交流和考察
·夏老师恪守“讲我所做，做我所讲；经验感悟沉淀，知行合一实践”之原则，广受学员赞赏
培训特色：
夏老师分享其设备领域二十多年的实战经验，带您从企业战略发展的视角切入设备管理，理清节点，聚焦热点，把握难点，寻求最佳解决方案。
实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考
实用：真实经验再现，让学员在日常工作中借鉴
实效：独特视角审视，让学员在司空见惯中发现
实战：植根企业实践，让学员在困惑迷茫中释然
培训大纲：
创新，传统模式必改变
工业4.0大潮来袭，中国制造2025上升为国家战略，万物互联的时代即将到来，彻底颠覆传统生产模式的时代即将到来。伴随智能化制造的步伐，设备保障将面临更加严峻的挑战，粗放的、传统的设备管理模式将一并被颠覆！
前期风险进一步增加
故障影响进一步加剧
人员要求进一步提升
传统管理模式必将颠覆
构筑五道防线，实现设备四化管理
目标导向，以终为始
生产保障最大化
运行成本最低化
安全风险最小化
创新提效常态化
第一道防线：搭建设备维护与维修体系，告别故障说再见 | 实现生产保障最大化
设备出了问题，产量、质量、交货期一切都将成为空谈，因此防火、救火体系的搭建是设备管理的第一道防线。
全员维护
每天三件事让操作人员动起来
效果绑定把维修人员拉进来
巧妙借力把全员维护氛围造起来
问题研讨：点检如何变成了“打钩”
“驾照管理”使TPM推行开来
“即时激励”使TPM落实下来
专业预防
专业点检
计划检修
源头防范
关键预案
绿色通道
资源共享
倒查断根
讨论：预防预案如何检验
快速抢修
故障快速处置
抢修绿色通道
故障排查思路
聚焦关键设备
关注重复故障
故障倒查断根
问题讨论：管理者在故障抢修中的作用
案例：维修工星级评定
第二道防线：搭建设备（备件）采购体系，运行成本最低化 | 降本增效
残酷的竞争，设备部门也感到了成本的压力。作为一个“花钱”的部门，在企业大张旗鼓降耗的背景下，如何把钱花在刀刃上？
备件管控
备件预警
资源共享
盘点倒查
标准化压缩种类
国产化限制非标
先止血后疗伤
案例：高昂的备件费用却不能保障生产
前期避险——从设计、采购开始
技术风险规避
商务风险规避
新设备采购各部门的定位和配合要点
首次国产化设备风险规避
案例：风险转嫁机制——除尘设备采购
设备外包业务
外包管控
费用倒查
讨论：哪些设备应该外包？
第三道防线：搭建安全生产体系，伤害事故保生产 | 安全风险最小化
一起事故可以毁掉一个企业，一起事故能够让许多家庭陷入绝望，一起事故也能把你所有的功劳一笔勾销！
安全责任全覆盖
责任覆盖
意识唤醒
倒查断根
安全风险全管控
驾照管理
事故假想
检查评审
关键风险闭环
重点隐患预案
安全机制全推动
找一名专职安全员
签一份安全责任状
搞一次安全大检查
开一次安全考评会
做一个安全大看板
搞一个安全大演练
办一次安全知识赛
开一次安全表彰会
第四道防线：搭建设备创新改善体系，让创新成为习惯 | 创新提效常态化
切换与调整、闲置和停顿、速度的变慢、启动的损失以及不良品的产生已经严重地拖累了生产，因为“我们一直都这样做”，出路只有一条路：质疑现状，挑战常规！
课题攻关
课题立项
审查论证
效果验证
创新改善
创新障碍
创新心态
捕捉创新
改善提案
常态化机制
奖励提成
精神激励
苹果树模式
案例：创新墙
第五道防线：搭建设备考核激励体系，与利益关联
设备坏了，生产停了，干部坐不住了，维修工们却不紧不慢；维修进展很慢，设备故障不断，这些是技能问题还是态度问题？当终端效果与利益不相关时一切办法等于零！
目标导向成果主义
如何实现压力的传递
维修队伍的有效激励
维修团队凝聚力的打造
案例：总有道理的维修工
讨论：设备处岗位分配
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