【开课时间】2015年8月21-23日（深圳）
【参加对象】制造型企业生产、质量部负责人、主要管理人员、生产车间的管理人员、班组长。
【学习费用】6500元/人（含报名费、场地费、师资费、中餐费、茶点费、资料费等)；
【培训说明】
为保证企业参与学员培训效果，我们将采用现场再现，模拟现场咨询辅导的方法，让学员参与的方式。学会并直接应用到自己的工作当中去。3天1晚将采取以下三种有效方式:
A、 教练式生产力提升管理的认识
B、 实战讨论、演练 相互提升
C、 问题搜集且点对点解决
【培训安排】
第1天 改善、零库存、布局优化、定置、目视、看板等
第2天 样板线、标准工时、平衡、计划、切换、设备、品质及相关工具等
第2天晚上 学员试做（根据情况选择项目）
第3天 研讨，对有争议、无解的或重要的问题点，老师参与解决
1-2天的咨询式课程内容：
内容步骤一：生产力提升管理的认识
◆现代企业生存的条件与目标
◆认清自身的情况和道路
◆改善给企业带来的影响
◆改善提案与改善之旅活动
◆改善的合理化四步骤
◆企业常见的7种浪费
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
◆识别并挖掘浪费
◆消除浪费的有效方法
◆企业库存的来源和危害
◆有效的消除库存的方式
※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费
◆效率意识
◆假效率与真效率
内容步骤二：通过标准化管理提升生产力
◆通过标准化获得稳定作业
◆现场管理的标准化
◆现场作业标准化
◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化
◆如何设定标准时间
◆作业标准化与标准工时管理
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆现场作业标准维持和改进
◆认识标准作业与非标准作业
※案例分析：
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆作业标准化及标准文书的重要作用
◆运用好OPL
※案例分析：
内容步骤三：生产力提升布局最优化
◆布局设计的类型
◆布局设计优劣的衡量标准
◆布局设计与改善的原则
◆布局设计与改善的要领
◆实现一笔画的生产布置
※ 案例分享：某知名企业U型布局
内容步骤四：生产设备与品质的安定
◆现场设备安定
◆自主保全与零故障
※ 案例分享：某知名公司设备安定管理
◆实现设备四个“零”目标
※ 案例分享：丰田公司设备保全教育
◆质量零缺陷
◆品质中的“六个三”
◆客户导向的品质目标管理
◆六西格玛的认识
◆全员质量意识再造与控制
内容步骤五：实现均衡一个流生产与效率最大化
◆何为生产线均衡
◆均衡线计算
◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识
◆个别效率与整体效率
◆生产线均衡分析与改善
◆生产线均衡改善方法要领
※ 案例分享：某企业生产均衡线
◆批量生产与一个流生产的区别
◆一个流生产推行条件
※ 案例分享：某企业一个流生产
◆准时生产（JIT）的必要性
◆看板拉动生产
※案例分析
◆实施生产均衡的三个步骤
内容步骤六：制定并实现稳定的生产计划
◆平坦稳定的生产
◆销售与生产的矛盾
◆滚动时间跨度
◆计划的版本与变动量
◆订单、销售与库存的透明度
◆生产进度与生产能力不足的对策
◆生产计划安排原则
◆依据4M1E做好产前准备
◆生产进度随时掌控
◆多批次少批量的混流生产
内容步骤七：实现人机配合效率最大化
◆人机配合分析与改善的作用与意义
◆人机配合改善的原理、思路与要点
◆人机配合分析与改善方法
◆人机配合改善要领
◆如何实现多工序操作
※案例分析
内容步骤八：发掘问题与系统解决问题
◆问题分析与解决的正确程序
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因-关联图法
◆问题解决的系统思维方法
※ 案例:你会如何处理这件事？
◆问题分析—5Why Analysis
◆问题处理四步法
◆搭建解决问题平台
※ 案例：丰田公司 现场OJT教育
◆随时让问题暴露出来
◆推行简单管理目视化
※ 思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
◆信息共享：稳健推进现场看板管理
※ 演练：自己动手做看板
◆解决现场问题常用工具
◆从数字中找问题
内容步骤九：生产力提升要掌握的工具
◆5S\6S管理
◆目视管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆PDCA管理循环
◆作业标准化
◆OPL
◆5Y
◆推行设备的TPM
◆全员质量控制TQM
◆防错、防误、防呆
◆快速换模SMED
◆IE工程技术
◆工序平衡
◆6西格玛
【主讲辅导老师】
陈老师介绍：
中国制造型企业成本研究中心主任
日本TPM项目株式会社研究院院长
深圳市中小型企业发展研究会副主任
中国企业专题项目辅导研究所发起人
清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师
【实践/学术背景】
理光（日资）工业发展有限公司--理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监 中国有色金属工业第六冶金建设公司--工程师、厂长
深圳市福禧达实业有限公司-- 总经理
深圳万基药业有限公司--生产运营总监、精益生产咨询项目总监
湖北工程学院工程管理硕士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中国参加关于JIT和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。
陈老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
【培训风格】
以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）
特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。
【授 课 领 域】
现场管理与改善、精益生产、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、现场5S\6S管理、IE效率改善、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等
《5S\6S管理辅导咨询》
《生产成本控制辅导咨询》
《现场改善辅导咨询》
《IE效率改善辅导咨询》
《班组建设管理辅导咨询》
《精益生产辅导咨询》
《TPM辅导咨询》
【部分咨询辅导案例】
1、富士康科技
辅导项目：《精益生产》
辅导成果：1）生产效率提升30.3%； 2）生产弹性提升191%；
3）产品质量提升6.9%； 4）在制品库存下降57.1%。
2、美的微波炉
辅导项目：《IE改善》
辅导成果：1）整体效率提升37.1%；
2）营造企业良好的改善文化；
3）为企业培养了大批的改善人员（IE），使企业有了自我持续改善的能力。
3、FCI公司
辅导项目：《班组长俱乐部建设》
辅导成果：1）员工到岗率99.9%；
2）客户满意度有原来的79.1%，提升到98.9%；
3）员工的抱怨率有原来的14.4%下降到0.6%；
4）产品不良率缩减 18%；
5）生产周期缩短31%。
4、万基药业集团
辅导项目：《现场效率改善与成本控制》
辅导成果：1）库存减少260%；
2）生产成本降低31.1%；
3）生产效率整体提高40%；
4）客户满意度提升21%。
5、龙润五金机械
辅导项目：《生产现场改善》
辅导成果：1）重新科学布局后生产效率提高62%；
2）货架空间利用率提升34.3%；
3）仓库面积减少52%；
4）工厂面积压缩72%。
6、妈湾电厂
辅导项目：《6S管理》
辅导成果：1）打造了一目了然的现场；
2）自已内部形成了自动自发推行6S管理气氛；
3）建立了6S标准化体系。
7、华晶玻璃
辅导项目：《班组建设之目视化现场规范管理》
辅导成果：1）综合成本降低15%，建立了低成本高产出的生产系统；
2）同时主动改善、并且持续改善的班组氛围。
8、法路伊娜品牌服饰
辅导项目：《精细化生产改善》
辅导成果：1）销售额增加40%；
2）生产成本降低21%；
3）生产周期是以前的1/4；
4）交期遵守率提升至99%。
9、立隆电子
辅导项目：《精益生产》
辅导成果：1）产能提升35%； 2）生产周期压缩42%
10、台湾鞋厂
辅导项目：《生产现场改善》
辅导成果：1）生产成本降低23.4%；
2）整体面积利用率提高了43%；
3）生产周期是以前的1/3；
4）换模速度平均从以前的30分钟降到了1.4分钟；
5）设备利用率从48%提高到97%，产能翻一翻；
6）库存降低100%。
其他辅导公司：来思尔乳业、乐百氏（丰润）食品饮料公司、泸州老窖集团、古井贡酒、南华公司、5720工厂、隽思印刷厂、胜宝旺工程、黄山中显、联创化工、振华集团等企业…… |
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