培训安排：2019年3月22-23日 广州
课程费用：3800元/人（含资料费、专家演讲费、会务费），住宿可统一安排，费用自理
注 意：从上课地点至工厂的车程约40分钟，举办机构将安排旅游大巴接送往返。学员于参观工厂期间不可进行任何拍摄。
课程对象：生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、工程/工艺部经理、生产计化与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。企业组团到现场交流及学习效益为最佳。
课程背景：
工厂车间管理人员承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?
浪费随处可见，但问题何在，如何解决?
同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿
员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹
人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决
工作任务重，员工管理难度大
缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性
如何搭建起现场管理者的“黄金屋”? 如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标? 如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升? 如何有效解决现场问题? 本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。
我们更会带你参观广州日产汽车 (NISSAN) 于花都的最新车厂，见识世界级企业的精益生产模式，学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线! 体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!
课程收益：
·树立正确的改善意识，破除改善的负影响
·梳理现场改善的框架与逻辑
·深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费
·掌握现场问题分析与解决的方法和思路
·掌握现场作业改善的步骤及工具 (5S / 目视化 / 标准化)
·了解现场运用质量控制工具 - 防错技术
·了解现场设备改善工具 – TPM & OEE
课程大纲：
一、现场管理与改善基本概念
什么是现场管理? 现场管理管什么?
现场改善对企业盈利的重要性
如何定义现场问题
怎么样正确描述现场问题
二、现场管理与改善的基础
录像观摩：七大浪费
小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求
增值、非增值的概念与判断标准
现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?
现场七大浪费的概念
七大浪费的定义
消除七大浪费的工具
小组活动：精益现场改善推进的逻辑 - 现场改善之屋
三、现场改善之基础改善工具实战学习与训练
现场5S及目视化实施方法介绍
案例分享：物在其位，物有其位
练习：现场实操5S标准岗位
现场标准化操作
案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场
练习：制作岗位标准化操作文件
四、现场改善之持续改善思路
PDCA循环 (Plan-Do-Check-Act Cycle)
案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善
PLAN阶段
改善目标制定原则与方法
练习与点评：制定目标
分析与寻找根本原因
练习与点评：分析与寻找根本原因
寻找改善对策
如何通过方法提升员工的执行力：
方法的易做性 / 易查性与执行力的关系
故事分享：同一批员工，为何执行力提升了
DO阶段 - 执行要点
PCA与D的关系
CHECK阶段 - 检查的内容
检查内容之间的逻辑关系
检查与执行力的关系
故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行效果
ACT阶段 - 五项事情
A阶段何种情况进入PDCA循环
五、现场问题分析与解决的思维与方法训练
问题标准定义对分析的重要性
确定问题的直接原因
鱼骨图与头脑风暴
现场问题确认与原因贡献比率分配
根本原因分析
学习运用3*5why寻找根本原因
学员练习：案例分析
短长期措施选择的SOC平衡法
问题解决的跟踪与标准化文件更新
与PDCA的结合
六、现场质量控制
防错技术 - POKA YOKE
质量的追本溯源 - 简述质量控制系统
防错法的4大类与7小类
防错装置的三级水平
如何设计防错系统
防错案例展示与分析
练习 :防错五步法现场案例
七、现场设备管理与改善
TPM & OEE
TPM实施过程中的难点和重点
提升TPM执行力的辅助工具 - 分层审核
TPM的基础 - OEE介绍
OEE的计算公式与数据定义
练习：OEE案例计算
八、参观广州日产汽车 (NISSAN) 车厂
参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施
见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能
领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺
介绍：
世界顶尖的生产现场布置
目视化管理 (Kanban Management) 及防错技术 (POKAYOKE)考察
精益生产流水线，现场操作实战
自动化生产 (Automation) 设备实施的运用
主讲老师：邢老师
讲师经历与专长：
邢老师曾任山东纺织集团工厂运营经理、设备技术工程师、生产工段长、车间主任；三星（中国深圳）生产运营班组长、工艺主管、5S/TPM推进主管、工程TPM推进主管、企业内部高级培训师、环境安全消防推进主管、经营革新Team长等职务；曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、三星中国内部培训师提高、生产性管理技术和设备管理技术；在企业工作期间管辖2800人以上，具有10年以上企业5S/TPM/Line Sigma内部推进经验和Step验收实战经验，具有10年以上生产管理与设备管理经验，具有工厂特种设备管理资格证，具有企业内部安全环境消防管理实战经验。邢老师擅长推行工厂经营革新管理、TPM生产自主保全、设备预防性维修管理、现场5S项目实施与可视化管理等课程。
培训客户与培训风格：
邢老师结合自己十几年生产管理、设备管理、5S/TPM企业内部管理职业生涯积累的大量实际操作经验和系统的理论知识为基础，全方位的为企业提供有针对性的系统培训与咨询，注重提升企业经营革新管理理念及经营管理理念，最大限度地将培训和咨询的效果固化为企业的生产力，并强调培训的实用性，以及培训效果的转化，致力于提升企业灾害、故障、不良、浪费“Zero”化的管理理念，致力于提高企业设备综合效率及人的技能提高,确保企业长期具备市场竞争力和获取最大市场效益；
邢老师曾培训过三星电子、三星集团、华为集团、香山衡器、裕华印刷、东莞电机、DSDI、惠州电子、SSDI、三星科健、釜山精密机械、怡丰针织、青岛高丽钢线、扬子高丽钢线、百事可乐、海尔集团、招商物流、丽达租赁、广东显示器件、THOMSON、镇雄钢材、佳乐皮具、创明电池、青岛泰科诺等多家知名企业。
项目经历与绩效：
在服务三星公司期间，邢老师带领TPM团队以开机生产自主保全“2”Step为目标，建设安装施工90天，提前30天进入生产正常运行，缩短生产安定化期限，创造生产效益3600万元；在中国区三星企业内部，成功推进5S/TPM Step验收与巩固，创建了以通过员工自主改善环境与设备的行动，增加对生产条件、生产设备性能的熟悉及了解。成功的利用企业最高领导的三最来带动企业TPM的革命变革，即领导用最大的决心来推动、领导用最大的权利去支持、领导用亲力亲为的最好表率去宣传，直接带动企业全体员工进行革新管理。
在三星公司成功以5S/TPM为基础结合精益生产的管理模式、以5S/TPM为基础结合SIX SIGMA整合推进模式， 5S/TPM为基础结合环境安全消防综合管理模式，制造部合格率由65%提高到98%，设备开机率由70%提高到95%，工伤事故由21起/年减少到2起/年。
为多余家企业提供项目咨询服务，包括各个行业的知名企业，如华为集团、深爱半导体、香山衡器集团、THOMSON等等。近期在中山一家民营企业的为期1年的咨询项目中，成功的以6S为导向，结合员工岗位培训体系、标准化管理、KPI量化考核与激励体系等方面提供务实的项目辅导，获得此企业高层的赞誉。
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