1980年代末，麻省理工学院开启了“国际汽车计划”研究。1989年出版的《改变世界的机器》一书向世人揭开了丰田“精益生产”的面纱，自此，日本丰田的成功之道便被不断总结，并且成为无数企业效仿的标杆。作为丰田制胜的法宝，精益在全球被广泛运用，如大众、西门子、三星电子、LG等世界一流企业均积极践行并创新精益。
如果将丰田生产方式比作一间屋子，那么构建“这间屋子”的过程应该是这样的：以均衡化生产、标准作业及目视化管理为地基，全员参与，夯实地基，建立准时化和自働化生产两大支柱，并在全员持续改善中，盖上最完美的屋顶，即实现最佳品质、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高员工士气的目标。
在构建和完善“这间屋子”的过程中，丰田从一家生产织布机的企业，华丽转身为世界十大汽车工业公司之一，并成功超越美国车界大佬——美国通用汽车公司和福特汽车公司，更在经历频频发生的召回事件后仍能逆势崛起，创下连续6年位列车辆与零部件行业榜首的光辉业绩。
在当前市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的中国企业开始尝试推行精益生产，希望运用精益打造低碳运营模式，转变企业发展方式，实现企业再造升级。然而对于中国企业来说，导入精益并非易事，有人评价说“日本距中国很近，丰田生产方式却离中国很远”，“专业知识的缺陷”、“思维方式的固化”“业绩管理的缺失”、“强有力企业领导人的缺乏”等问题为中国企业的精益之路设下了重重关卡，阻碍了精益在中国的发展。
鉴于此，华制国际推出《精益溯源·日本丰田标杆学习之旅》，将带领中国企业走近日本精益圣地——名古屋，学习原汁原味的TPS理论，帮助企业管理者走出认识上的误区，同时汲取TPS实践经验，规划企业导入TPS蓝图，促进丰田生产方式在企业落地及本土化。
二、学员对象
制造企业董事长/总裁/总经理、副总裁/副总经理
生产部长、生产经理、运营经理、设备经理、质量经理
持续改善经理、精益推进办公室主任、变革管理部经理
三、行程安排
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日期 |
城市 |
日 程 安 排 | |
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时 间 |
活 动 | ||
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Day1 周日 |
上海 ︱ 名古屋 |
09:00-10:00 |
乘车前往上海浦东国际机场 |
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10:00-12:00 |
办理登机手续，托运行李 | ||
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12:00-15:05 |
上海浦东国际机场——名古屋中部国际机场 （东方航空MU719，北京时间12:00起飞，日本时间15:05抵达名古屋，航程约2小时10分钟） | ||
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16:00-17:00 |
乘坐巴士前往酒店 | ||
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17:00-17:30 |
入住酒店 | ||
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18:30-20:30 |
欢迎晚宴 | ||
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Day2 周一 |
名古屋 |
08:30-09:00 |
开营典礼 |
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09:00-12:00 |
课程培训一：《TPS总论》（1） | ||
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12:00-14:00 |
午餐&休息 | ||
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14:00-17:00 |
课程培训一：《TPS总论》（2） | ||
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17:30-18:30 |
晚餐 | ||
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Day3 周二 |
名古屋 ︱ 丰田市 ︱ 名古屋 |
09:00-12:00 |
课程培训二：《全员生产维护TPM》 |
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12:00-13:00 |
午餐 | ||
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13:00-14:00 |
乘坐巴士前往丰田整车工厂 | ||
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14:00-16:30 |
标杆企业参访一：丰田整车工厂 参观流程：参观展厅→工厂参观→参观丰田汽车会馆 交流主题：自働化和准时化理念在生产中的运用 | ||
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16:30-17:30 |
乘坐巴士返回名古屋 | ||
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17:30-18:30 |
晚餐 | ||
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18:30-20:30 |
主题研讨：丰田为什么会成为世界第一？ | ||
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Day4 周三 |
名古屋 ︱ 知立市 ︱ 名古屋 |
08:30-09:30 |
乘坐巴士前往加藤制作所 |
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09:30-11:30 |
标杆企业参访二：加藤制作所 参观流程：加藤制作所介绍→工厂参观→互动答疑 交流主题：精益物流和基于自働化理念的品质确保手段 | ||
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12:00-13:00 |
午餐&休息 | ||
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13:00-17:00 |
加藤制作所道场研修实习 | ||
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17:00-19:00 |
晚餐 | ||
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19:00-20:00 |
乘车返回名古屋 | ||
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Day5 周四 |
名古屋 ︱ 知立市 ︱ 名古屋 |
08:30-09:30 |
乘坐巴士前往秋田工业株式会社 |
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09:30-11:30 |
标杆企业参访三：秋田工业株式会社 参观流程：工厂介绍→工厂参观→互动答疑 交流主题：如何推动员工持续改善？ | ||
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11:30-13:30 |
午餐&休息 | ||
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13:30-14:30 |
乘车前往AVEX多度工厂 | ||
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14:30-16:30 |
标杆企业参访四：AVEX株式会社 参观流程：工厂介绍→工厂参观→互动答疑 交流主题：设备维护、人才培养和持续性改善活动 | ||
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16:30-17:30 |
乘车返回名古屋市 | ||
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17:30-18:30 |
晚餐 | ||
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Day6 周五 |
名古屋 |
09:00-12:00 |
课程培训三：《标准化作业与改善》 |
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12:00-13:30 |
午餐&休息 | ||
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13:30-17:30 |
课程培训四：《中国企业导入TPS的方法》 | ||
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17:30-18:00 |
结业仪式 | ||
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18:00-20:00 |
结业庆祝晚宴 | ||
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Day7 周六 |
名古屋 |
09:00-10:00 |
游览热田神宫，欣赏日本最古老和地位最高的神宫之一 |
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10:00-11:30 |
游览名古屋城 | ||
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11:30-13:00 |
午餐 | ||
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13:00-14:30 |
参观丰田产业技术纪念馆 | ||
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14:30-18:30 |
游览电器城、高岛屋 | ||
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18:30-20:00 |
晚餐 | ||
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Day8 周日 |
名古屋 ∣ 上海 |
09:30-10:30 |
乘车前往名古屋中部国际机场 |
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10:30-13:30 |
办理登机手续，托运行李（机场午餐） | ||
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13:35-14:40 |
名古屋中部国际机场——上海浦东国际机场 （东方航空MU530，日本时间13:35起飞，北京时间14:40抵达上海，航程约2小时） | ||
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注：上述行程为预定，实施时有部分调整的可能。 | |||
四、课程大纲
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《TPS总论》 |
《标准化作业与改善》 |
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一、TPS繁荣之馆 二、丰田价值观 三、丰田生产方式的构造 四、基于TPS的业务改革理念 五、TPS业务改善顺序 六、TPS的目的 |
一、丰田生产方式追求的目标 二、浪费与改善 三、无标准的地方就无改善 四、浪费的可视化---标准作业 五、从“表准”到“标准” 六、基于标准作业的改善思路 |
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《全员生产维护TPM》 |
《中国企业如何导入TPS》 |
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一、为什么要实施TPM 二、TPM与PM的不同 三、TPM的展开思路 1.TPM八大支柱 2.推进TPM的七大步骤 四、TPM活动效果 五、TPM和其他管理活动的区别 六、如何推进TPM 七、MQ设备品质管理 1.MQ活动展开顺序 2.5why分析法 |
一、中国企业导入TPS的必要性 1.TPS追求的形态及目的 2.TPS的普遍性和特殊性 3.企业自身独有的风格 二、构建本土化精益生产方式的关键点 1.把握企业的特征 2.企业导入TPS的基本思路 3.导入TPS应注意的事项 三、企业人才培养 1.人才培养的基本思路 2.人才培养的要素 |
五、核心师资
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1. 林田博光 日本TPS资深专家、TPS培训师、TPS海外推广高级顾问 30余年丰田汽车工作经历，长期从事生产技术、生产管理等制造部门的指导和改善工作 10余年顾问指导经验，擅长根据TPS改善各种业务以及实践指导 |
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2. 村上信 原丰田公司高管。曾在美国肯塔基工厂担任生产管理部长、丰田田原工厂担任制造部长以及公务部长 41年汽车行业相关的工作经验，在丰田集团相关的物流公司（子公司与供应商）与丰田的供应商担任企业法人、社长与董事 谙熟TPS的精髓，擅长经营管理、制造工序管理、物流管理的改善与指导 |
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3. 西城亮一 TPS推广专家，企业经营顾问，拥有丰富的TPS海外指导经验，在制造业以及非制造行业的TPS推广运用中有深厚造诣。 擅长作业改善，企业经营分析，TPS道场培训及道场建设，企业营运管理，人才培训体系，企业生产效率提高改进方案。 翻译出版《图解丰田生产管理方式》，《丰田生产方式运用指南》书籍。 |
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4. 丰田贞道 1966年至1988年，主要任职于汽车油箱顶级制造商堀江金属的生产、技术等部门，负责模具设计、投产准备等 1984年参加丰田汽车主办的品质改善事例发表大会，获得个人优秀奖，之后加入大野耐一领导的TPS改善组，在大野耐一的直接影响下，对堀江金属及其16家供应商进行改善，并对丰田集团大约20家供应商（汽车零件厂家）进行TPS改善 曾推动以法国为首的欧洲十多家工厂的改善，还曾赴泰国、美国等国家汽车企业，进行改善指导工作 | |
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5. 林 Hiroshi 自1963年至2008年（45年），先后在丰田车体总公司制造部、生产管理部，富士松工厂制造部、工务部，刈谷、Inabe工厂工务部，现一直担任加藤制作所总公司顾问 擅长零件准备系统建设及管理、新盘点体系构筑、生产管理系统改善、E-KANBAN导入、新工务SMS系统导入、交货包装形态调整机制等 | |
六、标杆企业简介
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1. 丰田产业技术纪念馆 丰田产业技术纪念馆所在的地址原为丰田纺织的废弃厂房，是丰田汽车的前身。纪念馆共有三个展馆，分别为织布机展馆、压铸实验室以及汽车展馆。织布机展馆里记录了丰田织布机的发展历史，馆内的几十台设备将丰田历史脉络真实、直观地呈现出来。汽车展馆里除展示了汽车各个重要部件的发展史以外，还展示了丰田各个时期具有代表性的车型。在这里可以领悟到丰田的自动化生产、丰田的准时化生产、丰田混线生产的基本原理。 |
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看点：汽车机械原理动态演示，可以亲手操作和体验；现代汽车制造技术的真实过程模拟；汇集丰田集团所有代表车型。 | |
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2. 丰田整车工厂 丰田集团在日本有12家整车工厂，元町工厂是其中之一。参观丰田整车工厂，值得关注的是其焊接和组装车间，准时化和自働化理念在此得到了最有力的彰显。在焊接车间，一条生产线上，可实现多种车型的混合生产和高精度车身的制造，几十台焊接机器人整齐地分布在生产线的两边，迅速、灵活地进行着焊接工作。在组装车间，可以清晰地感受到这里是一个可视化的工厂：清晰的看板标示着生产线的生产情况；每一道工序的安灯系统，清楚地显示着工位状况。除此之外，随处都可见丰田人改善的成果。 |
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看点：JIT生产，自工序品质检查，多品种小批量生产管理，安灯，呼叫拉绳开关，无人驾驶AGV物料车，物流配送，水蜘蛛补料系统，多能工等 | |
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3. 秋田工业株式会社 秋田工业株式会社是丰田汽车公司的二级供应商，主要从事汽车零部件的座椅骨架以及相关零部件的生产。在推动员工持续改善上，秋田工业株式会社做得很不错。以改善员工工作环境为初衷，通过员工48小时的培训，秋田工业株式会社逐步顺利地导入TPS，在不断地持续改善中使得工厂的自动化程度节节攀升。身处在秋田工业制作所的作业现场，会看到设计非常巧妙的防错装置、颜色各异的看板放置盒等，这都是员工持续改善的结果。 |
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看点：生产自动化，多品种、小批量生产特性，AGV物料搬运车，看板在现场的使用，立体车库，检查治具，自动仓库的运用，如何导入TPS的方法和工具等。 | |
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4. 加藤制作所 加藤制作所是丰田汽车公司的三级供应商，成立于1960年7月，共有4家工厂，主要加工汽车内装产品，如汽车的天顶与地毯，是丰田巡洋舰汽车内装产品的主要供应商。加藤制作所还有专门的培训道场，研修学员可在这里进行实际操作的训练，实际体验看板的使用以及作业改善等。 |
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看点：软件信息化管理生产系统，同步作业生产模式和自动防错装置，安全传感装置以及电子自动检查装置，外来人员的培训管理等。 | |
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5. AVEX多度工厂 AVEX多度工厂主要从事汽车相关零部件（A/T阀门）、刹车、发动机零部件、缝纫机相关零部件的生产，是将TPS运用得最深入最灵活的企业之一，也是TPS理论完美落地的地方。在AVEX多度工厂里，设备都是几十年前的老机器，却都能正常运转，这归功于AVEX多度工厂对TPM的灵活运用。持续改善深入员工的日常工作中，每天的改善成果都会通过可视化的方式展示出来。导入TPS40余年，AVEX多度工厂已对TPS进行了改良，如5S在这里变成了2S+清扫，大大减轻了员工的负担。 |
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看点：品质控制，设备点检、保养，TPM的灵活运用，持续改善成果展示，人员的教育培训、TPS理论的完美落地。 | |
七、客户见证
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此次日本丰田精益标杆学习之旅我们进行了丰田生产方式的专业培训，参观走访了秋田工业株式会社、AVEX多度工厂、加藤制作所等丰田系标杆企业。短短一周的时间里，我们学到的不仅仅是TPS管理理念和方法，更重要的是企业生存的理念和文化。日本企业对精益理念的坚守，以及不断进取、持续改善的公司文化，给我们带来很大震撼。 ——中国电子信息产业集团 |
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日本丰田精益标杆学习之旅行程紧凑，日本TPS专家的培训精彩实用，加深了我们对TPS理论的理解，让我们明白精益不仅是一系列的方法和工具，更是一种文化。丰田生产方式的成功，不是单个工具和方法的成功，而是整个生产系统和文化的成功。我们在导入精益生产方式时，要跳出简单照搬照抄工具、方法的层面，将丰田生产方式与本企业的实际情况相结合，构建企业独特的精益生产方式和经营管理方式。 ——中国安防技术有限公司 |
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本次研修，走进精益管理的发源地——日本丰田，参观了代表当前世界制造业最高水平的标杆企业，收益很大。丰田的自働化、准时化、标准化、现场5S让我们印象深刻，不合格品的控制，拉动式看板管理，全员参与等也让我受益良多。回国后，我们将重新思考如何在企业内部导入TPS模式并一步步实施，提升企业的管理水平和产品品质，使企业再上一个新台阶。 ——郑州煤矿机械集团股份有限公司 |
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通过学习丰田生产方式，让我们明白提升品质，降低成本，提高效率是如何完美结合的，对于面临成本上升，竞争加剧，正在快速发展的中国企业，走精益生产之路是我们的不二选择。相信中国企业在吸收消化丰田生产管理模式后，一定会发展得更好更快。感谢华制，为中国企业界搭起了认识世界先进管理经验的桥梁。 ——中国南车股份有限公司 |
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