标杆考察——丰田精益生产考察研修班(广州)

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标杆考察——丰田精益生产考察研修班(广州)

（本课程滚动开课，如遇开课时间或者地点不合适，请拨打010-62278113咨询最新时间、地点等培训安排！）

【时间地点】
    2016年7月20-22日广州第116期   2016年8月24-26日广州第117期
    2016年9月21-23日广州第118期   2016年11月16-18日广州第119期
    2016年12月21-23日广州第120期
【学习时间】三天两晚，每月一期！
【学习地点】广州天河区天河路603号莱福·广武酒店(地铁三号线天河岗顶站A出口)，如需我方代订住房,请提前告知.标准双人间358元/晚（广交期间除外）
【参加对象】总经理、生产副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储及物流管理、采购管理等生产制造管理相关职位
【学习费用】6880元/人，费用包含：培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。往返交通及住宿费自理。

【研修特色】
·中国独一无二正宗精益生产学习模式！
·广汽丰田现场考察+在职高管座谈交流+精益课程+学员企业现场诊断！
·精益样板工厂参观
·在职高管分享交流
·专家点评专题课程
·学员企业现场诊断
·独家揭示：精益在中国最成功的应用实践核心机密
《标杆考察——丰田精益生产考察研修班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
【研修背景】
◇ 中国企业自2004年已经进入了微利时代
◇ 传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期
◇ 走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革

【研修目的】
◇ 学习标杆，做标杆，争取超越标杆
◇ 企业升级转型走精益制造之路，降低成本
◇ 通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力

【标杆企业背景】
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

【导师介绍】

（一）宋传承	广东精益管理研究院高级研究员；首席精益管理专家；中国少壮派精益生产实战专家；华南理工大学实践教学导师。
就业背景	曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%； AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩	构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标；通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天； SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT； SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT； 08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。
（二）王圣亮	广东精益管理研究院副院长；广东精益管理研究院工业4.0研究中心主任；智慧工厂设计中心主任；拥有十年制造业工作经验，七年精益生产咨询及工厂信息化经验首度提出工业4.0的精益信息化解决方案：C4TA工业动态管理系统，震惊业内，引领行业发展。为中车集团（原南车、北车）、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计及实施。

【学习内容和行程安排】

时间		学习内容	地点
第一天	9:00-12:00	第一章精益生产成功的根源第二章精益生产的本质及发展	广武酒店
	13:30-16:00	·参观广汽丰田（丰田21世纪海外模范工厂）看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系； ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； ◆世界顶尖的目视化管理； ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 ·参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店） ◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现 ◆行业最先进的硬件设备及管理系统 ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板 ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式	广州南沙
	13:30-16:00		广州员村
	19:00-21:30	·丰田在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实“。	广武酒店
第二天	9:00-12:00	第四章企业降低成本的根本原理第五章精益推行一二三四五
	13:30-16:30	第六章精益生产实施要点 u精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值 u精益生产实施第二步：流动和拉动 u精益生产实施第三步：实现到供应商拉动 u精益生产实施第四步：精益供应链四原则
	19:00-21:00	第七章工业4.0下的企业精益体系构建
第三天	9:00-16:30	A方案：学员企业现场诊断: 1、集体坐大巴去学员企业。 2、学员企业整体介绍 3、老师讲解诊断流程 4、在老师带领下到学员企业现场诊断 5、学员讨论交流 6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果 B. 方案：(学员企业准备不充分时)案例深度交流: 1.个案汇集与描述; 2.深度交流与研讨;

【过往典型学员】：
·派出学员超过100人以上的企业：
美的集团、山东蔚蓝集团、深圳豪鹏集团、惠州华阳电子……
·派出学员超过50人以上的企业：
云南红塔团、南车集团、宁波经信委（宁波地区的企业家）、金华经信委、伊利集团……
欧派集团、丹姿集团、自生电力、中国移动（广东）、齐心文具、中粮集团……
·派出学员超过20人以上的企业：
蒙牛、光明、许继集团、民生银行、美涂士、嘉宝莉、普利斯通、保定烟厂、常德卷烟机械厂、深圳赛尔康、华美居家具、南方电力、蒂森克虏伯、格力电器、正泰集团、真功夫、昭信集团（平洲电子）、益达纺织、康捷塑胶、延锋伟世通、中国北车集团……
·派出学员超过5人以上的企业：
中兴通讯、东风本田、上汽通用、奔驰汽车、众泰汽车、杜邦、比亚迪、安利、神华集团、TCL、南孚电池、哈飞、西安杨森、中电集团、新明珠陶瓷、松发陶瓷、威的电子、环球石材、浙江新宇、深圳裕同集团、风行牛奶、三菱重工、清远先导、奥飞动漫、赛宝认证、大富集团、华润怡宝、理想工业、德邦物流、四川永祥、山东六和、山东康地恩、浙江科龙、中山林立、海斯坦普、华瑞汽车、欧普照明、世达密封、张家港浦项钢铁、洛阳轴承、大陆汽车、南孚电池、俊业家具、南京造币公司、恒丰泰纺织、明珠电器、迪森锅炉……
·派出1－5名学员的企业不胜枚举……
组团学精益，已成企业常态！