企业只有竞争和淘汰，因为利润会一直降低。经营成本，是一场淘汰赛——郭台铭（富士康）
    如何对每一分钱成本追根究底？如何让赚钱的部门成为利润中心，花钱的部门成为成本控制中心和价值中心？如何让企业不被淘汰出局确保企业永续经营？那就是砍掉成本，获取利润。
    制造型企业如何削减成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为企业的管理人员只有掌握并运用先进的管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低制造成本、提高质量、改善生产效率，最终为企业获取倍增的利润。
    本课程将成本压缩、精益改善、绩效考核、利润中心模式有机融合在一起，为制造型企业管理人员总结出一套工具化的成本压缩模式。

【培训安排】8月23-25日    济南（25日参观考察）
【培训费用】2200元/人（包含培训费、资料费）
【参观考察】青啤生产现场 + 企业文化 （此活动为自选日程，参观费用100元/人）
【课程收益】
 熟悉工厂成本的构成方式，树立全员强烈的成本控制意识及持续改善成本的目标
 掌握研发成本控制和削减的思路、方法、工具，实现研发成本大幅度压缩和削减
 掌握通过精益生产的VSM价值流程图分析，实现将制造成本大幅度削减的方法
 掌握“采购分开”、批次单结”的操作方法，削减材料购买成本与材料损耗成本
 掌握“第一次把事情做对”“零缺陷”质量管理新思维，削减质量的损失成本
 掌握人工成本降低的策略和操作步骤，削减现场无效工时浪费和人力资源损耗
 运用KPI考核、计件工资制度、利润中心制度、预算制度实现工厂成本快速压缩
 掌握外部市场内部化的利润中心模式，了解企业利润中心制度的运作与操作程序
【培训讲师】姜上泉
    最受欢迎的生产管理培训师
    历任日资、台资和大型国企生产主管、生产经理和人力资源经理，具有国际企业10余年生产管理经验。
    先后对松下电器、广州本田、小松工程机械、格力电器、青岛啤酒、中国船舶、中国南车、中国石化、中国兵器、中烟工业、国家电网、北汽福田、石药集团、旭阳焦化等企业进行培训与咨询。
    在生产一线历练多年，深谙中国制造业之瓶颈，实践了高效率的生产管理方式；同时，具有数年HR工作经历，有机地将现场硬性改善技术与人员的软性管理技巧结合，其培训与咨询，更加务实和生动。

【课程大纲】
第1节 企业成本压缩的意义与展望
1．制造型企业竞争主题的改变和转型
2．迎接战略性降低成本的新时代 
3．微利时代对制造型企业的挑战
4．提高企业盈利的三个关键能力
5．中外企业盈利能力比较与分析
6．供应链设计决定了工厂成本结构
7．供应链整合发展的几个阶段
8．成本压缩对企业利润的影响
■案例:某企业利润表研讨与剖析
9．工厂成本管理和控制的主要内容
10.工厂成本需要控制的几个关键点
11.从管理角度看工厂成本的控制
12.提高员工成本意识的方法和步骤
   ■案例:鸿海集团赤字接单,黑字出货
   ■案例:神钢电机的杜绝浪费运动
第2节 研发成本的压缩与控制
1．研发全方位管理解决方案架构模型
2．研发核心作业流程和支持流程模型
3．高效能研发流程必然具备的特征
■案例:64家企业新产品开发失败的原因
4．产品生命周期利润敏感度的分析
5．缩短研发周期以有效降低研发成本
6．有效评价研发成本结构的合理性
7．研发标准化与模块化避免内建损失
8．削减研发成本的8点具体方法
9．Tear Down对降低研发成本的作用
■案例:Tear Down削减研发成本
10.VE活动实施削减研发和作业成本
■案例:VE降低烤箱设计与制造成本
11.易制化设计降低研发成本的思路
■案例:某台资企业易制化设计剖析
第3节 材料成本的压缩与控制
1．采购成本降低对企业的意义和价值
2．企业采购的四大误区和因应对策
3．降低采购成本的三个层面与四个杠杆
4．健全采购审计制度细部分解逐项砍价
   ■案例:深圳某集团“采购审计制度”
   ■研讨:如何防止采购中的“商业舞弊”
5．采购成本矩阵分析与其控制策略
6. 缩短采购周期保障准时交货率
7. 采购中的质量保障与质量改善措施
8．直接材料成本的构成与降低的途径
9．案例:某日资企业的“补料控制体系”
   问题:①.建立材料损耗率控制标准
②.健全工厂补料成本控制程序
10.案例:珠海某企业削减呆滞料成本
问题:呆料、囤料的分析与根治方法
11.案例:某美资企业材料损耗的“批次单结”
分析:做好材料损耗成本的统计与改善
12.案例:某台资企业KPI考核压缩库存成本
问题:提高企业库存周转的三大要素
分析:库存成本的统计、考核、改善
第4节 现场浪费与损失的削减
1．中国生产管理理念的误区和反思
2．生产、制造成本降低的三个层面
3．敏捷生产方式对降低制造成本的作用
4．技术改造对长期生产成本的影响
5．工业工程IE技术撬动工厂利润的DNA
6．案例:广州某企业运用VSM降低制造成本
问题:工厂中存在的六大损失七大浪费
分析:从增值比看成本的改善空间
7．案例:上海某企业平衡效率分析与改善
   问题:瓶颈工序决定最大产能
   分析:提高瓶颈产出对成本和利润的影响
8．案例:深圳某企业产品切换效率损失
   问题:产品换型中的效率黑洞
分析:快速切换对削减制造成本的作用
9．案例:深圳某企业设备修缮成本超额分析
   问题:管理、技术同步实施削减设备成本
   分析:精准成本控制从报表追根究底做起
10.案例:北京某企业机台能源成本控制标准
   问题:降低工厂能源成本的具体措施
分析:精准化成本控制首先实现信息化
第5节 质量成本的压缩与控制
1． 中国企业的质量现实与质量本质
2． 质量意识与质量文化背后的风暴
3．案例:大连某企业的“零缺陷”制度
   问题:第一次就将正确的事做正确
   分析:不良返工损失成本对利润的吞噬
4．在现场构建ECR消除错误成因系统
■问题:建立ECR系统需注意的几个问题
5．PONC质量成本的统计、分析与改善
6．质量成本的可控成本与结果成本
7．利用预算削减与控制质量损失成本
 ■案例:某集团公司的质量成本报告
■问题:质量成本的控制范围和基准
第6节 人工成本的压缩与控制
1．人力资源价值衡量的三个指标
2．企业人力资源外包战略的使用
3．组织架构调整降低内部沟通的成本
4．降低人才离职率减少机会损失成本
   ■案例:员工离职成本分析报告剖析
5．案例:上海某企业工作分析降低人工成本
分析:员工增值时间比分析看人力浪费
6．案例:深圳某企业加班工时成本的削减
   问题:有效加班与无效加班的鉴别
   分析:人均工时产值考核制度的实施
7．案例:上海某企业员工培训成本的削减
   分析:人才快速培育模式缩短培训周期
第7节 成本压缩考核体系的建立
1．中国企业盈利能力不佳原因分析
2．建立以利润为导向的企业组织
3．设定企业利润中心的必要条件
4．建立利润中心需要解决的问题
5．建立以利润为核心的绩效考核制度
   ■案例:某台资企业利润中心制度实施
   ■研讨:利润中心制度常见问题剖析
6．利润中心制实现企业与员工的“双赢”
7．成本压缩体系KPI与CPI的结合运用
8．案例:某台资企业成本奖金制度的执行
   问题:化解绩效工资实施的六大难题
   分析:用利益迫使员工“降本增效”
分析:团队奖金与个人奖金的有效结合
9．成本考核数据的统计和应用步骤
10.成本考核数据来源的真实性和充分性
第8节 建立和完善企业成本管理制度
1．健全预算、标准、实际成本分析制度
2．成功企业的财务成本管理理念
3．如何通过财务战略及成本降低提高利润
4．敏锐发现财务报表后的成本管理问题
5．有效利用财务手段帮助公司降本增效
6．降低企业成本项目推行的六个步骤
7．突破降低成本活动常见的四大阻力
8．全员降低成本活动的发动与持续改进

■课程总结与答疑，学以致用说明
1．讲师回顾总结课程重点
2．讲师指导学员课后如何学以致用
3．给优胜学习团队、个人学习标兵颁发奖品
4．填写《学以致用行动计划表》
5．学员代表发表培训心得和学以致用计划
6．全体学员合影、优秀学员合影

【报名咨询】

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